罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CN104550743A(43)申请公布日(43)申请公布日2015.04.29(21)申请号201310516307.2(22)申请日2013.10.29(71)申请人青岛天恒机械有限公司地址266721山东省青岛市平度市田庄镇驻地(72)发明人刘升迁(51)Int.Cl.B22C9/06(2006.01)B22C15/23(2006.01)权利要求书1页说明书2页(54)发明名称罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺(57)摘要本发明公开了一种罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺，射砂孔在射砂筒内采用覆膜砂堆积角闭砂，射砂板与金属型之间采用橡胶垫密封，防止射砂时覆膜砂向外喷射，射砂压力一般控制在0.4～0.6MPa,在金属型体上安装排气塞，在射砂时金属型和模具的最适宜温度为240℃-300℃,金属模具采用电热管加热，金属型在初始生产时采用人工加热，在连续生产时利用浇注时的余热即可。好处是不与浇注的高温金属液直接接触，故不受高温金属液的冲蚀，不易开裂，寿命较长，而且具有较好的耐热性和导热性、较高的强度、韧性和耐磨性。CN104550743ACN104550743A权利要求书1/1页1.一种罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺，其特征在于：射砂孔在射砂筒内采用覆膜砂堆积角闭砂，射砂板与金属型之间采用橡胶垫密封，防止射砂时覆膜砂向外喷射，射砂压力一般控制在0.4～0.6MPa,在金属型体上安装排气塞，在射砂时金属型和模具的最适宜温度为240℃-300℃,金属模具采用电热管加热，金属型在初始生产时采用人工加热，在连续生产时利用浇注时的余热即可。2CN104550743A说明书1/2页罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺[0001]技术领域[0002]本发明属于合金铸铁铸造技术领域，具体涉及一种罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺。[0003]背景技术[0004]金属型覆砂铸造是在金属型内腔覆上一薄层覆膜砂形成铸型的一种铸造工艺。覆砂层有效地调节了铸件的冷却速度，一方面使铸件不易出现白口，另一方面又使冷却速度大于砂型铸造，使铸件的力学性能显著提高。金属型无退让性，但很薄的覆砂层却能适当减少铸型的收缩阻力；而金属型所具有的刚性，又有效地利用了石墨铸铁在凝固过程中的石墨化膨胀，可实现无冒口铸造；由于覆砂层薄，型腔不易变形，铸件精度比砂型大为提高。[0005]发明内容[0006]为了克服现有技术领域存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺。射砂孔的直径一般取10～12mm，并向铸型方向倾斜10～3度。射砂孔在射砂筒内采用覆膜砂堆积角闭砂，射砂板与金属型之间采用橡胶垫密封，防止射砂时覆膜砂向外喷射。吹制覆砂层的压缩空气压力是决定覆砂层致密性的关键。当覆砂层厚度在一定范围内时，覆砂层的密度随射砂压力的增大而提高；但当覆砂层较厚时，压力增加，效果较小。射砂压力一般控制在0．4～0．6MPa。用压缩空气将流态覆膜砂射入型腔的同时，气体也随之进入型腔，如果金属型排气不畅，势必造成射不足、隔层及气鼓等缺陷。所以要充分考虑金属型的排气问题，一般在金属型体上安装排气塞，或在金属型分型面上加工出0．1～O．2mm的排气槽，以便在射砂和浇注时顺利排出型腔中的气体。[0007]射砂时的金属型及模具温度是影响覆砂层质量的重要因素。温度过高，容易使覆膜砂在射砂过程中固化，造成射砂通道不畅，形成射不足缺陷；还容易烧结覆砂层，使覆砂层失去强度。而温度太低，又容易使覆砂层固化不足，强度低，发气量大，易造成冲砂、气孔等缺陷。根据试验，在射砂时金属型和模具的最适宜温度为240℃，最高不超过300℃。金属模具采用电热管加热，金属型在初始生产时采用人工加热，在连续生产时利用浇注时的余热即可。[0008]本发明提供的罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺，其有益效果在于：不与浇注的高温金属液直接接触，故不受高温金属液的冲蚀，不易开裂，寿命较长，而且具有较好的耐热性和导热性、较高的强度、韧性和耐磨性。[0009]3CN104550743A说明书2/2页具体实施方式[0010]下面结合一个实施例，对本发明提供罩轮铸件金属型覆砂铸造工艺，进行详细的说明。[0011]实施例一射砂时的金属型及模具温度是影响覆砂层质量的重要因素。温度过高，容易使覆膜砂在射砂过程中固化，造成射砂通道不畅，形成射不足缺陷；还容易烧结覆砂层，使覆砂层失去强度。而温度太低，又容易使覆砂层固化不足，强度低，发气量大，易造成冲砂、气孔等缺陷。根据试验，在射砂时金属型和模具的最适宜温度为240℃。金属模具采用电热管加热，金属型在初始生产时采用人工加热，在连续生产时利用浇注时的余热即可。[0012]设计采用同时凝固原则。该铸件由于壁厚不均匀，故将铸件的厚大部位朝下放置，