有机热载体锅炉安全事故及处理方法.doc

有机热载体锅炉安全事故及处理方法
一、燃烧爆炸事故
1、燃烧爆炸的原因
〔1〕导热油的闪点低，渗透性强，热值高易燃。
〔2〕导热油在运行中漏入炉膛内着火燃烧，使炉膛内温度升高，炉内压力增大。
二、超压爆炸事故
1、超压爆炸的原因
〔1〕导热油中含有水分，短时间内迅速汽化，压力突然增加，导致炉内导热油盘管超压引起爆炸。
〔2〕锅炉内导热油盘管有空气进入，导致气侧局部温度超高，强度降低发生爆炸事故。
〔3〕锅炉内导热油盘管有空气进入，导热油与空气混合在高温下发生爆炸。
〔4〕导热油中含水蒸气或热油管路出现故障，造成锅炉超压，甚至爆炸。
〔5〕没有安装安全泄压装置和温度、压力指示装置或者上述装置失灵。
2、超压爆炸事故的处理
〔1〕马上进行排气/汽或泄油，使压力降低。
〔2〕无法降低压力或已发生爆炸，应按紧急停炉操作。
三、鼓包、爆管事故
1、鼓包、爆管的原因
〔1〕导热油在高温下会发生分解焦化，分解物会部分沉积附着于金属表面，从而导致受热面传热不良，形成鼓包甚至发生爆管事故。
〔2〕使用不合格的劣质油或则再生油，运行中残碳等杂质沉积在受热面，使之鼓包甚至发生爆管。
〔3〕突然性停电，导致炉内导热油不能循环停滞超温。
〔4〕热油泵工作不正常，循环流量过低，导致管道内导热油超温。
〔5〕未按要求进行开停锅炉，导致导热油质量下降或管道鼓包。。
〔6〕过滤器选择不当，不能有效拦截油中杂质而沉积在管壁上，使之超温。
2、鼓包、爆管的处理
〔1〕鼓包可在启动备用锅炉后，按正常停机程序处理。
〔2〕爆管事故应按紧急停炉处理。
四、泄漏事故
1、泄漏的原因
〔1〕非焊接连接处松动，阀门、法兰密封填料材料选择不当。
〔2〕新装法兰迫紧未按规定进行热紧固。
〔3〕焊接质量差，热媒输送管道焊缝存在缺陷。
〔4〕导热油超温或热油管道存在大量气体或水蒸汽，引起管道震动甚至损坏。
2、泄漏的处理
〔1〕紧急停炉
〔2〕查找原因，及时检修。
五、停电事故
1、停电事故的原因
〔1〕供电线路或则供电设备损坏。
2、停电事故的处理
〔1〕通知车间用户。报告上级领导。
〔2〕联系电气值班人员询问故障状况及抢修回复状况。
〔3〕假设备用电源未受影响，马上切换备用电源，恢复设备运行。
六、爆沸事故
1、爆爆沸原因
〔1〕加入新油未按照要求严格脱水、脱气。
〔2〕升温速度过快，导热油体积急剧膨胀。
2、爆沸事故的处理
〔1〕暂时停止燃烧，或降低负荷，减弱燃烧。
〔2〕将水分及挥发物迅速排除系统。
〔3〕假设控制不住，应紧急停炉处理。