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电力机车用薄壁铸钢件熔模铸造工艺改进 电力机车是一种使用电力驱动的铁路机车。它具有动力强、速度快、行驶稳定等优点,因此广泛应用于各种铁路运输场合。然而,由于机车在运行过程中需要承受巨大的压力和振动,因此它所使用的零部件需要具备强大的耐久性和稳定性。其中,薄壁铸钢件是机车重要的组成部分之一,其质量和可靠性直接影响机车整体性能。 薄壁铸钢件具有重量轻、强度高、制造成本低等优点,在车身、悬挂、转向架等部位广泛应用。然而,熔模铸造过程中容易出现难题,如气孔、缩孔、夹杂、烧结等缺陷,直接影响产品质量。为了提高薄壁铸钢件的质量和可靠性,在传统的砂型铸造基础上,应用先进技术改进薄壁铸钢件熔模铸造工艺,降低产品缺陷率,提高产品的质量和性能。 首先,在原有的砂型铸造工艺基础上,引进薄壁铸钢件熔模铸造工艺。薄壁铸钢件的结构特点是薄而长,杂质含量较高,如何减少铸件内部气孔等缺陷成为了解决工艺瓶颈的重要方向。熔模铸造技术采用熔模、自动模压和熔铸集成技术,可以极大地减少气孔、夹杂、缩孔等缺陷,提高铸件的成型实度和整体性能。通过数控设备控制铸型和熔炼过程,实现了铸型出口的可控化,使铸件的尺寸稳定性得到了保障。 其次,通过选用复合材料为模芯制作材料,降低热膨胀率和热导率,增加其耐火性能和耐用性能,进一步提高薄壁铸钢件的成型质量。为了保证熔模场温度稳定,保证铸件外形和尺寸,熔炼过程中对温度和熔体质量进行了严格控制。 最后,对所生产的铸件进行检测,以便及时发现问题并采取相应措施。采用金相显微镜、扫描电镜等先进检测设备,对铸件进行无损检测和物理性能测试,确保产品质量和稳定性。此外,还可以通过实施鼓风式砂浆振动技术,在铸件温度逐渐升高的过程中,改变砂浆中的颗粒聚集状态,有效地降低了铸件表面的粗糙度和毛刺以及拱口坏疽、漏车槽等缺陷。 综合来看,薄壁铸钢件熔模铸造工艺的改进,实际上是一次十分重要的技术创新。通过对熔模铸造过程中不断出现的各种缺陷进行深入分析和研究,结合现代技术手段和管理方法,实现了对薄壁铸钢件成型过程的全面控制,从而大大降低了产品缺陷率,提高了产品的质量和性能。由此,不仅能在机车生产中大幅度提高运载能力和运行速度,还能为我国铁路运输事业的进一步发展提供强大的支持。