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钢管桩防腐方案

前言
钢管桩一般为大桥、港口及海上平台等海上建筑物的基础，其受到的腐蚀环境相当严重。其遭受的不仅仅海水的腐蚀，还有海里的土壤腐蚀、海洋微生物腐蚀以及海水流动的冲刷等等。考虑到钢管桩的重要性，目前对钢管桩的保护通常采用涂敷层和阴极保护的方法进行共同保护。本方案针对其所处的环境设计出钢管桩的防腐方案。
钢管桩的防腐方案
表面处理
喷砂等级Sa2½；粗糙度Ra40～80μm；涂层方案
（1）881X环氧富锌底漆一道50μm
（2）881H03环氧云铁厚浆中间漆漆二道260μm
（3）881Y01丙烯酸聚氨酯面漆二道90μm
总厚度400μm
以上产品均为北京航空材料研究院自主研制生产的共性能防腐材料，881X环氧富锌底漆为双组分环氧树脂类的防腐底漆，对钢铁表面具有一定阴极保护作用，其耐盐水性非常出色，并且与其他类的环氧树脂涂料结合很好，是海港类钢结构的防腐底漆的最好选择。具有高固含量、溶剂发挥少，涂层一次涂敷厚度较厚。并且无针孔、抗渗性能好，抗氧、水气等渗透性低，耐酸碱盐溶液性能很好，。此外，还具有优良绝缘性、韧性、坚硬耐磨等优点，因此采用于钢管桩的外层防腐非常适合。
主要施工工艺
施工环境的要求
防腐施工的作业环境应该宽敞明亮，通风情况良好，必要时应具备防雨、防风设施。施工温度粗糙度Ra40～80μm；涂装

2、在表面处理完成并检查合格后，采用高压无气喷涂对钢管桩进行881X环氧富锌底漆的涂装，打开包装桶，按照涂料说明书上的配比对涂料进行配置，并用搅拌机对混合后的涂料进行均匀搅拌，熟化后放置10-30分钟即可进行喷涂；
涂装时应注意控制喷枪的重叠、涂层的厚度，以及涂层的均匀性等，不可有漏涂，厚度大于50um；底漆喷涂完成后，待其表干后即可进行下道涂层的涂装，并且在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；中间漆涂完后24小时，即可进行面漆的喷涂，全部涂层喷涂完成后，必须等涂层完全固化后，通常为七天，才能投入使用，在七天内投入使用将影响涂层的性能。在钢管桩吊装、运输及堆放时，应注意保护涂层，若有损伤，应及时进行修补后，方可投入使用。如施工区域处在百姓居住区，应采取有效的防尘、防噪措施进行施工。涂装施工质量检查和验收
粗糙度Ra40～80μm；881-X环氧富锌底漆
主要性能：由环氧树脂、超细锌粉、助剂、改性固化剂等组成的双组份涂料，特别适合用作苛刻腐蚀环境中的长效防腐底漆。
优异的电化学保护性能。
良好的力学性能，漆膜柔韧，耐冲击。
主要用途：适用于电厂、污水厂、交通、市政、油田、化工厂、油罐、网架等钢结构长效防腐涂装，尤其适合海洋环境下的长效防腐，如海洋工程和船舶涂装。在海洋和桥梁防腐上表现优异。
物理参数：
颜色： 锌灰色
体积固含量：52%
比重：2.31g/ml
标准膜厚：干膜：75微米/道
理论涂布率：约3m2/kg实际用量受被涂物结构、表面状态、涂装方法、
施工环境等损耗因素影响，通常比理论用量多30%～80%。
主要技术指标：
项目指标测试方法容器中状态无硬块，搅拌后呈均匀状态目测漆膜颜色与外观锌灰色，漆膜平整GB/T9761细度，μm≤90GB/T1724柔韧性，mm≤2GB/T1731附着力（划圈法），级≤2GB/T1720耐冲击性，cm50GB/T1732耐水性，10d漆膜不起泡、无剥落、无锈斑GB/T1733盐水浸泡试验（3%NaCl，40±2℃，800h）600h出现第一个锈点，800h有个别锈点阴极保护性能（人造海水，30d）符合美军标阴极保护性能DOD-P-24648盐雾试验，1500h涂层无起泡，无剥落，试板无锈蚀GB/T1771注：盐雾试验为881-X+881-Z01+881-Y01涂层体系的性能。
施工说明：适用施工方法：高压无气喷涂、空气喷涂、刷涂和辊涂。
混合比例：双组分主剂：固化剂=9：1（重量比）
熟化时间：30min
适用期：6h(23℃)温度越高，使用期越短。
稀释剂：环氧稀释剂X-7
工具清洗：环氧稀释剂X-7

干燥时间：
底材温度（℃）表干实干重涂间隔最短最长231小时24小时6小时7d56小时36小时24小时7d
施工方法：无气喷涂空气喷涂刷涂/滚涂喷孔宽幅：0.38~0.53mm2~3mm喷出压力（兆帕）：10~200.3~0.5稀释剂用量0~50~150~5
表面处理:
除锈等级：Sa2.5级
粗糙度：Rz40~75微米

施工条件： 涂装温度范围-10℃-40℃（温度低于5℃，使用低温固化剂），相对湿度85%以下。雨、雪、风沙较大等恶劣天气，不能进行涂装。

配套： 后道涂料：
881-Z01环氧云铁中间漆
881-H01改性环氧面漆
881-Y01丙烯酸聚