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第二章陶瓷材料的结构增韧详解演示文稿优选第二章陶瓷材料的结构增韧1、纤维独石结构陶瓷材料1988年,Coblenz提出了纤维独石结构(fibrousmonolithicstructure)。纤维状的胞体以一定的方式排布,中间间隔有很薄的界面层,结合成一个块体的结构材料。近年来提出将这种结构引入到先进陶瓷基复合材料的设计与制备中。纤维独石陶瓷由于其优异的力学性能，特别是高的断裂韧性与断裂功、极高的抗热冲击破坏能力、较高的断裂强度、良好的高温抗蠕变性能、独特的三维微结构排列等优点已经引起国内外科技工作者的广泛关注和研究。目前五页\总数五十一页\编于七点目前六页\总数五十一页\编于七点主要影响因素：
（1）纤维前驱体直径
（2）结构单元的强化
（3）界面层的结合强度
（4）纤维排布方向2、仿贝壳结构特征的层状结构陶瓷材料目前九页\总数五十一页\编于七点目前十页\总数五十一页\编于七点2.2层状陶瓷增韧思想的提出
近年来，围绕着改善陶瓷材料韧性的问题，国内外进行了大量的研究工作，其中采用层状复合结构设计进行陶瓷增韧就是其中的方法之一。
陶瓷的层状结构思想来源于大自然中贝壳等生物材料结构的启发。研究发现，贝壳中珍珠层的结构与抹灰砖墙结构相似，是由一层层超薄的碳酸钙通过几十纳米厚的有机蛋白基连接在一起，如图2.1所示，其中碳酸钙约占体积的95%，有机物只占5%，但这5%的有机物的存在却引起了碳酸钙力学性能的巨大变化。众所周知，纯粹的碳酸钙很脆，而珍珠层的强韧性却很高，其断裂韧性比碳酸钙高出3000倍以上。人们从这种结构中受到启发：要克服陶瓷材料的脆性，可以采用层状结构，在脆性的陶瓷层间加入不同材质的较软或较韧的材料层(通常称之为夹层、隔离层或界面)制成层状复合材料，这种结构的材料在应力场中是一种能量耗散结构，能克服陶瓷材料突发性断裂的致命缺点。当材料受到弯曲或冲击时，裂纹多次在层界面处受到阻碍而钝化和偏折，有效地减弱了载荷下裂纹尖端的应力集中效应。同时，这种材料的强度受缺陷影响较小，是一种耐缺陷材料，这种结构可使陶瓷材料的韧性得到很大改善，为陶瓷材料的强韧化提供了一条崭新的设计和研究思路。2.2层状陶瓷的材料选择和结构设计

层状陶瓷是由层片状的陶瓷基体和夹层两部分组成。层状陶瓷的性能主要是由这两部分各自的性能和二者界面的结合状态所决定的。提高层状陶瓷韧性的关键技术包括材料基体的优化、夹层匹配的选择、结构及界面设计等。材料选择

1)基体材料
层状陶瓷的基体材料一般选用具有较高强度和弹性模量的结构陶瓷材料，如SiC、Si3N4、Al2O3和ZrO2等，在使用中可以承受较大的应力，并具有较好的高温力学性能。根据Clegg等人的观点，基体材料的强度直接影响复合材料的断裂韧性值，强度越高，断裂韧性越高。
基体材料增韧后可以提高层状复合材料的断裂性能。基体材料常用的增韧方法有颗粒弥散增韧、纤维或晶须增韧、相变增韧等。文献表明，基体材料采用不同的增韧方法其增韧效果是不同的。因此，要发挥协同增韧作用，针对不同的基体选择不同的增韧方法。2)夹层材料的选择原则
夹层材料是决定层状陶瓷韧性高低的关键。一般来说，不同的基体材料选择不同的夹层材料。选择原则如下：
一具有一定强度，尤其是高温强度，以保证常温下正常应用及高温下不发生太大的蠕变；
二与基体结合强度适中，既要保证与基体不发生反应，可以很好地分隔基体材料，使材料具有宏观的层状结构，又要能够将层片状基体材料适当地“粘接”而不发生分离；
三与基体材料的热膨胀系数、弹性模量相匹配，避免热应力开裂。(1)金属夹层材料

常用的金属夹层材料有Ni、Al、Cu、W、Ta等。延性金属软相材料可以发生较大程度的塑性变形来吸收能量，还能够在一定程度上使裂纹尖端钝化，并且使裂纹在弱界面发生偏转以及在裂纹尾部形成桥接等，从而起到强化和增韧效果。此外，当引入金属层后，由于金属与陶瓷热膨胀系数的差异，还会在材料烧成后的冷却过程中使陶瓷层中产生残余压应力，有利于提高材料的韧性。不同的金属夹层对基体的增韧作用是不同的。
例如，对于TiC基体，与别的夹层材料相比，Al和Cu增韧效果最显著。
采用金属夹层时，应该采取措施降低陶瓷基体的烧结温度，以免陶瓷与金属发生高温反应，生成脆性化合物。
例如，对于SiC基体材料，用金属W、Ta等作夹层材料时，Y2O3和Al2O3作为基体材料的烧结助剂，可以降低烧结温度。在金属中添加可以形成包裹层或生成稳定的金属间化合物的成分(例如在W中加入Co)，也可以减弱金属与陶瓷的高温反应。(2)无机非金属夹层材料

常用的无机非金属夹层材料有石墨、BN等弱结合型材料以及ZrO2，Al2O3等强结合型材料。用石墨、BN等作夹层材料时，复合材料具有较高的烧结温度，材料整体的力学性能比较好。裂纹在到达弱夹层时，裂纹尖