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屠宰废水处理多段内循环厌氧反应器的应用
1、前言肉类加工屠宰废水具有颜色深、悬浮物及有机物含量高的特点。由于该类废水主要来自生猪的屠宰和加工环节，因此存在大量的猪血、油脂、碎肉等污染物，且这类有机质不易降解，导致其处理困难。目前，处理难降解有机物的厌氧工艺比较多，包括IC反应器、厌氧折流板反应器和UASB反应器等。厌氧处理污水的过程比较简单，被广泛认可的“三阶段理论”，即污水先后经过水解酸化菌、产氢产乙酸菌和产甲烷菌作用才能被处理，产甲烷菌作用是厌氧过程的关键阶段，也是受外在条件影响最大的阶段，主要体现在只有较大分子物质经产氢产乙酸菌转换成乙酸、H2和CO2之后才能被产甲烷菌群代谢利用。然而，水解酸化菌、产氢产乙酸菌和产甲烷菌都有各自对应的生存条件，因此Ghosh和Pohland提出两相厌氧发酵原理，即在一个反应器内将产酸和产甲烷两阶段串联，并形成两相厌氧发酵系统，这类两相分别的反应器提高了废水处理力量，已经被广泛应用。因此，基于两相厌氧发酵的讨论基础，提出研制一种新型的高效厌氧反应器——多段内循环厌氧反应器(multi-internal-circleanaerobicreactor)，其基本原理是在反应器垂直方向上设三个反应室，每个反应室分别进行产酸、产氢产乙酸、产甲烷反应，且通过设计折板使反应室内自动形成液体内循环，保证颗粒污泥处于膨胀流化状态，提高泥水间的传质作用。我课题组已依据气液流场模拟的试验得到结构设计参数并已加工生产。本文以屠宰废水为处理对象，讨论本反应器处理中高浓度有机废水的可行性。2、材料与方法2.1试验装置多段内循环厌氧反应器由有机玻璃制成，垂向圆柱形，总规格为800mm×4000mm(φ×H)，其有效容积为1.75m3，内部设置3个反应室，由上至下分别为产酸反应室(第一反应室)、产氢产乙酸反应室(其次反应室)和产甲烷反应室(第三反应室)，有效容积比为1∶1∶1.5，且各段反应室的上部设置废水取样口，底部设置污泥取样口。各段反应室的顶部都带有微孔曝气盘，装置顶部有排气口。本装置的结构已依据气液流场模拟的结果进行了优化。试验装置示意图见图1。2.2废水水质试验原水取自深圳市某屠宰场，进水COD浓度分布在800~3500mg/L之间，波动性较大。由于对COD去除效果的评价是本试验的重要参数，因此在试验的特定阶段内利用稀释法保持COD浓度接近。2.3接种污泥接种污泥取自该屠宰场的污泥浓缩池。接种污泥体积根据反应器有效体积的50%来计算，第一、二、三反应室接种的污泥体积分别为0.25、0.25和0.38m3。2.4水质分析测定各反应室的COD、pH、温度、VFA和收集产气量。COD：重铬酸钾法；pH：便携式pH计；温度：温度计；VFA：蒸馏法；气体：湿式气流计。2.5试验方法厌氧反应器的试验分三阶段。第一阶段采纳低负荷启动，掌握COD容积负荷为0.5kgCOD/(m3d)；启动胜利后，进入其次阶段，通过降低水力停留时间提高COD容积负荷，从而确定最佳水力停留时间；第三阶段，在肯定水力停留时间下方案性地提高进水COD浓度，同时测定各反应室的COD去除率、VFA及产气量。3、结果与分析3.1启动阶段启动阶段温度分布在36~38℃，掌握总进水COD浓度为1000mg/L，HRT为48h，COD容积负荷为0.5kgCOD/(m3d)，连续运行16d。图1是启动期间COD每天的总去除率状况。在前3天，COD总去除率低于40%，考虑到水力停留时间长，污水有机物可能被污泥物理吸附、截留，可以推断反应器厌氧效果几乎为零。随着启动时间的延长，COD总去除率渐渐增加，到了启动期的第9天，COD总去除率达到了60%，随后几天COD总去除率提高的幅度增加，第14天去除率达到75%，并且增长呈缓慢趋势，到第16天去除率达到83%。考虑到，在低负荷的环境下，厌氧微生物可以利用的有机物有限，且由于长时间的水力停留时间可能无法供应有效的水力搅动的作用，简单导致污泥积累沉降。因此在16天后停止低负荷环境运行反应器，即进入其次阶段。3.2不同水力停留时间对COD去除率的影响掌握总进水COD浓度为1000mg/L，逐步削减HRT，HRT分别为35，30，25，20，15和12h，对应的COD容积负荷分别为0.69，0.80，0.96，1.21，1.58和2.0kgCOD/(m3d)。本讨论阶段温度分布在36~38℃内，每2天测定一次COD。经统计，HRT为35h，COD容积负荷0.69kgCOD/(m3d)时，共运行24天，COD总去除率由33%提高到81%，且仍旧有上升的趋势，因此从25天开头将HRT削减至30h，由于进水量的突然增大，厌氧微生物适应性较弱，使得在前几天COD去除力量降低到60%以