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航空钛合金零件深孔钻削工艺
航空钛合金零件深孔钻削工艺
航空工业是一个国家重要的支柱产业，对于飞机制造的材料要求特别高，因为飞机运用到的高强度、高韧性和抗腐蚀等材料，在航空领域中扮演重要的角色。而航空钛合金最近几年来也因其优良的性能逐渐成为飞机制造中的必备材料之一。在航空钛合金零件深孔钻削工艺的研究中，如何提高加工质量和加工效率是研究者需要解决的问题。
一、航空钛合金的特点
航空钛合金因其密度低、强度高、刚性好、耐腐蚀性强、热膨胀系数小、熔点高，和优良的综合性能，广泛应用于航空领域。但是，在实际加工中，由于其物理性质与化学性质的独特性质，使得航空钛合金加工成为难点，特别是对于制造航空零件的切削加工而言，要在高质量、高效率和低成本的前提下进行，而这就需要加工工艺方面的进一步解决。
二、航空钛合金零件深孔钻削工艺的难点
1.材料硬度大
航空钛合金的硬度大，且硬度分布层次明显，一般情况下它的硬度值为200-380HB，而且比不锈钢、铝合金等材料的硬度要高，因此钻削时对刀具的选择有一定要求。
2.难于散热
钛合金的导热性能差，导致加工过程中难以散热，导致切削温度的上升，极易产生热变形、表面粗糙度增大等问题。
3.切削力大
航空钛合金加工强度大，加工过程中切削力大，尤其在深孔钻削过程中，初始切入时就已经要承受大量的切削力，大多数情况下是由于加工力的增加而导致加工效率低下和加工质量不稳定的问题。
4.钻头的寿命短
钛合金是较为难加工的材料，因此加工难度大，钻削时间长，容易导致切割工具损坏，导致钻头的寿命短。
三、航空钛合金零件深孔钻削工艺的优化方案
1.刀具的选择
深孔钻削过程中刀具的选择至关重要，只有选择高效的切削刀具才能同时实现较高的加工效率和加工质量。
2.降低切削温度
航空钛合金加工过程中的切削温度非常高，会极易导致热变形，加剧表面粗糙度增大的问题。通过控制进给量、切削深度、核心钻杆泥浆的冷却方式来降低切削温度，从而改善加工质量。
3.合理的切削参数
在深孔钻削的加工过程中，合理的切削参数可以在保证加工精度的同时提高加工效率，较为普遍的切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个方面。根据实际情况设置合理的切削参数，可以有效提高加工效率和质量。
4.钻头寿命的提高
钻头的材料、几何形状、工艺等对其寿命有影响。钻头材料可以选择刀具钢、硬金属、陶瓷等，但容易出现爆裂、断丝等问题，因此可采用金刚石钻头、CBN钻头等新型材料。同时，钻头的几何形状应尽量保持合理，从而改善其在钻削过程中剪切变形和磨损问题。
5.应用辅助工具
在实际加工中，利用机床、辅助卡具、中心钻和预加工等辅助工具和工艺，可以有效地解决航空钛合金零件深孔钻削加工中的问题。
四、小结
航空钛合金零件深孔钻削工艺是现代航空领域中必需的一项关键技术，由于加工难度大、加工时间长和刀损耗大，造成了加工过程中加工质量和加工效率问题。针对这些问题，我们应该自主创新，制定出合理可行的工艺方案来解决添加物在航空钛合金零件深孔钻削加工中的影响，从而不断推动航空钛合金加工技术的进步和发展。