施工管理液压润滑管道冲洗施工方案.docx

一、编制依据:
《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009
《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006
3、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况:
平整机机组液压系统分为高压系统和低压系统2个部分，高压系统采用不锈钢管，最大工作压力为240bar；冲洗精度等级要求达到NAS3级,低压系统采用碳钢管，最大工作压力为140bar;冲洗精度等级要求达到NAS5级,润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级,各类液压、润滑管道的直径规格从16mm~140mm共18种,管道总长约2800m.液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度，则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定：
液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统,线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大，而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统，加上需要换油进行二次冲洗，这将使冲洗工期拖长。在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗，冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗，在线冲洗工期短，能满足工程进度需要,不需要线外的专门冲洗设备,对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格，对各个环节严格控制.由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器，所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截，所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。其优点是投资少,且冲洗一次完成，工期相对较短。该方案为了加快冲洗进度,采用在线冲洗的方法。
四、管道油冲洗方案：
油冲洗是为了除去管路系统中的异物，防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道，而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。
1）冲洗回路的选择:
油箱→溢流阀→循环过滤器→冷却器→安全阀→截止阀→单向阀→阀台上冲洗块→（液压缸∕润滑部位)软管→阀台上冲洗块→测量点→回油过滤器组→油箱
2）冲洗前的准备工作：
冲洗前，应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道，直径稍大的管道应串联在循环回路的前部,直径稍小的串联在回路尾部，防止在冲洗时生成难以触及到的死区.在组成回路时要综合考虑到作临时连接用的管道.
1、液压、润滑系统的管道连接冲洗回路前，必须采用压缩空气将所有的管道吹扫一遍.
2、油箱加油前清洗干净，清除油箱内的杂物、碎片，确保油箱密封，以免污染物进入。加油时先检查和油箱相关的阀门关闭情况，若有开启，将其关闭，防止液压或润滑油外漏；
3、管道冲洗前，认真检查正式管道、临时管道配管是否正确；是否有漏焊位置；临时连接的法兰是否全部紧固。
4、液压、润滑管道冲洗前，确认回油管道上要预留出测油样的测压点，以保证冲洗时取油样方便。
5、检查有无元件损坏，特别是压力表、温度计、液位计、空气滤清器等。6、油泵电机联轴器连接是否妥当。
3）液压、润滑管路冲洗要求
利用在线循环方式进行管道冲洗处理应连续作业，一般在24h后开始检查管口冲洗质量,冲洗流体的流速应≥1.5m/s。管路循环冲洗管道处理完毕后,再对管路进行循环冲洗，以彻底清除管内杂物。
1）冲洗流量确认冲洗参数,冲洗介质要符合要求，注意冲洗流量要大，形成紊流状态，保证管道内壁进行充分冲洗。紊流最小流速V（m/s）,V=0.3×（μ/d）式中:μ—-冲洗油的运动粘度，d——管内径，cm。美孚液压油的运动粘度μ=32cst，d(min)=12mm，紊流最小流速V=0.3×(32∕1。2)=8cm∕s=0.08m∕s。
2）冲洗压力冲洗时，根据管路压力损失情况确定冲洗系统压力，对于管径变化不大的回路,压力一般为1～2Mpa,管径变化较大的回路压力为2。5～3Mpa.循环冲洗连续进行，并反复调压加强冲洗效果。
3）冲洗温度用加热器将油箱内油温加热至30℃-45℃,通过升/降温，使管路热胀冷缩，脏物便于脱落,缩短循环冲洗时间。
4）振动为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊渣和杂质，循环冲洗过程中定期顺着介质流向用木锤、铜锤、橡胶锤敲击管壁，特别是焊口、法兰、变径、三通、弯头等部位，敲打时要环绕管壁四周均匀敲打,不得伤害管子外表面，加快冲洗速度。
5)严格按照冲洗回路操作，非操作人员不得启动泵和换向阀。发现漏油应立即停泵；油循环冲洗时,换向阀应频繁换向，以提高循环冲洗的效果；经常注意观察滤油器的污染情况，一经发现达到污染程度应立即更换滤芯；系统中的比例换向阀在冲洗时必须取下,换上自行设计的冲洗块。待冲洗合格后再拆下冲洗块，安装好比例换向阀。
6)冲洗时以阀台管道为单位分部进行，先冲洗泵站至阀台和管道,然