液压润滑管道施工方案DOC.doc

第一章工程概况
莱钢特殊钢系统产品升级技术改造项目轧机工程的各种设备都广泛使用液压、润滑系统。包括上料液压系统1套，粗轧液压系统2套、润滑系统1套，精轧液压系统2套、润滑系统1套，主电机润滑系统1套，液压剪液压系统1套,油气润滑系统3套以及各装置干油系统，管道总长度约8200m。本工程中的液压管道，由于其工作压力高（最高13Mpa）、工程量大、管内清洁度要求高（为NAS7），是本次管道安装的难点。
管道量统计表：
管道名称管道直径数量材质设计压力焊缝级别液压管道Φ22～Φ1684100m0Cr18Ni913MPaⅡ稀油润滑管道Φ12～Φ324380m0Cr18Ni90.4MpaⅡ油气润滑管道Φ22～Φ48720m0Cr18Ni913MpaⅡ干油润滑管道Φ8～Φ383000m0Cr18Ni940MPaⅡ第二章编制依据
甲方提供的施工图纸、技术说明及合同
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50683-2011
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010
《冶金机械设备安装工程施工及验收规范—液压、气动和润滑系统》YBJ207—85
《冶金机械设备安装工程质量检验评定标准：液压、气动和润滑系统》YB9246-92
《重型机械通用技术条件配管》JB/T5000。11-1998
《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB50726—2011

第三章管道施工工艺流程

第四章液压、润滑、干油管道施工
1、配管作业实施前的现场技术确认
1.1依据布管平面图及设备图确认钳工安装的泵站和阀台的设备、型号、规格和位置是否正确。
1.2依据液压系统图确定每个执行机构（油缸、油马达）的管接头的序号。即依据系统图中控制阀组的管接头编号，编定每一个油缸的管接头序号，使其相互对应。
1.3以上两步工作确认完毕后，便可依据布管图和现场的实际情况，确定每排管组的每根管道的排列顺序走向，支架形式、位置和排气阀的设置数量和位置.
2、质量标准
2.1油箱
水平度（垂直度)1。5/1000
2.2阀台
水平度1。5/1000
2。3配管
横平、坚直水平管的水平度、主管的垂直度均为2/1000
管道的平直度1/1000
管外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10mm（下图）

同排管道的法兰或活接头，应相间错开100mm以上。（上图）
穿墙管道的接头位置应距离500mm以上。(下图）
弯管部位的椭园率：6%

D最大外径-d最小外径
D最大外径×100%＜6％

切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

3、支架设置
3.1应先确定作为基准的支架,再在作好的基准支架之间拉水平线从而以此为基准来确定各支架的高度、水平及位置，以保证同一类管组的支架支承面在同一个平面.
3.2支架设置应便于管道定位、装拆,应按图纸中的布置图安装。
3.3支架之间距离应严格按照施工图纸中的标注设置.
4、管道安装
管道安装应在土建及设备施工完毕的基础上进行。
管道敷设,严格按图纸施工.
4.1管材切割
由于本工程所以管道均为不锈钢管，一般应采用型材切割机切割，切割时下压力不应过大，以防过热，切割部表面氧化;管径较大亦可采用等离子切割机或砂轮切割片进行切割，切割后应用砂轮修磨。
4.2管材坡口加工
所有金属管材壁厚小于2mm时，不开坡口，大于2mm时均开单面V型坡口（见下图）。

管壁厚度S≥3～9mm〉9~16mm角度a（°）65~7555～65间隙C1。5～2.51.5~3钝边d0~20~34。3管口组对
管口组对前应清除管内、外泥土、污物等,彻底清除坡口边缘的飞边、毛刺及坡口两侧50mm范围内的油漆、油污、铁锈，露出金属光泽表面，组对完毕的焊口必须进行封闭。
管口组对错边量当壁厚小于10mm时应不大于1mm，当壁厚大于10mm时应为壁厚的10%且不大于2mm；对口间隙应根据不同的焊接方法和壁厚的不同由焊工、管工共同确定，一般为1。5～2.5mm。
管口定位焊点Dg150以下为3～4点，Dg150以上为4~8点，圆周均布。
管道组对及焊缝表面允许偏差（见下表）
项次管道类别允许偏差（mm）1错边量（内壁）Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ10％δ≤1Ⅳ10%δ≤22焊缝咬边深度Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ<0.3（长度≤焊缝全长的5%且〈50）加强层高度0～2加强层宽度0～3表面凹陷不允许4。4敷管顺序
a.先敷设重要的管道、大口径管道。
b。高处配管组列应从最上处的一根管道向下敷设。
c。低处配管组列应从最下处的一根管道向上敷设。
d.平行配管组列应从最里面的一根管道向外敷设.
4。5布管结点形式的要求
布管图中已明确的结点，联连件型号规格,则一定要按图纸要求进行。
布管图中未明确的结点形式按下列原则进行：
a、尽量少使用法兰,因多一个法兰，便多一个可能泄漏点；在配