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铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法

铸件常见缺陷的产生原因-防止铸件常见缺陷的方法 铸造工艺过程复杂,影响铸件质量的因素很多,往往由于原材料控制不严,工艺方案不合理,生产操作不当,管理制度不完善等原因,会使铸件产生各种铸造缺陷。下面，小编为大家讲讲铸件常见缺陷的产生原因以及防止铸件常见缺陷的方法，希望对大家有所帮助! 缩孔(缩松) 特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的小缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有大平面的厚薄处。 形成原因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。 3、铸件在模具中的位置设计不当。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注温度过低或过高。 防治方法： 1、提高模具温度。 2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温。 4、热节处镶铜块，对局部进行激冷。 5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。 渣孔(熔剂夹渣或金属氧化物夹渣) 特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物夹渣多以网状分布在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或带有皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确)，模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的.有效方法之一。 防治方法： 1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 气孔(气泡、呛孔、气窝) 特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。 2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。 6、原材料(砂芯)存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具要充分预热，涂料(石墨)的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。 4、选择脱氧效果较好的脱氧剂(镁)。 5、浇注温度不宜过高。 砂眼(砂孔) 特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成原因： 由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。 4、浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。 防治方法： 1、砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是墨水要及时清理。 4、避免浇包与砂芯摩擦。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。 裂纹(热裂纹、冷裂纹) 特征：裂纹的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有金属光泽。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂则需借助其他方法才可以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区。 形成原因： 金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。 3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时