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SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程,主要有以下几个工序１。压制前准备ﻫ(1)SMC的质量检查ﻫSMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此,压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。ﻫ（2)剪裁按制品的结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料.剪裁的形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。为防止外界杂质的污染,上下薄膜在装料前才揭去.（3)设备的准备ﻫ①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。对于新模具,用前必须去油。2、加料ﻫ（1)加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量＝制品体积×１.8(２)加料面积的确定ﻫ加料面积的大小，直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量。它与SＭC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为40%－8０％。过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大,不利于排气,易产生制品内裂纹.ﻫ（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。通常情况下,料的加料位置应在模腔的中部．对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部.加料方式必须有利于排气.多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置．另外，料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集和熔接区,导致制品强度下降.(４）其他在加料前，为增加片材的流动性,可采用１00℃或1２0℃下预热操作.这一点对成型深拉形制品尤其有利。３、成型ﻫ当料块进入模腔后,压机快速下行.当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力,经过一定的固化制度后，制品成型结束。成型过程中，要合理地选定各种成型工艺参数及压机操作条件.ﻫ(1)成型温度ﻫ成型温度的高低,取决于树脂糊的固化体系,制品厚度,生产效率和制品结构的复杂程度。成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现完全的固化。ﻫ一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低,这样可防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚.如制品厚度为25－３2mm,其成型温度为1３5—１45℃。而更薄制品可在1７1℃下成型。成型温度的提高,可缩短相应的固化时间;反之,当成型温度降低时,则需延长相应的固化时间。成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡选定。一般认为，SＭＣ成型温度在12０－155℃之间。(2)成型压力ﻫSＭＣ成型压力随制品结构、形状、尺寸及SMC增稠程度而异.形状简单的制品仅需25—30Ｍpa的成型压力；形状复杂的制品,成型压力可达１4０－2１0Mpa.ＳMC增稠程度越高,所需成型压力也越大。成型压力的大小与模具结构也有关系。垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。外观性能和平滑度要求高的制品,在成型时需较高的成型压力。ﻫ总之,成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说,SMC成型压力在3—7Ｍpａ之间。（3)固化时间SMＣ在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。固化时间一般按４０s/ｍm计算。对3mm以上厚制品,有人认为每增加4mm，固化时间增加１ｍin。4、压机操作ﻫ由于SMＣ是一种快速固化系统,因此压机的快速闭合十分重要。如果加料后，压机闭合过缓,那么易在制品表面出现预固化补斑,或产生缺料、或尺寸过大。在实现快速闭合的同时，在压机行程终点应细心调节模具闭合速度,减缓闭合过程,利于排气。某种SMC典型成型周期如下：压机开启7ｓ制品取出1０s加料20s模具闭合1０s固化周期7３s,共计１２0ｓ。ﻫSMＣ、HMＣ、XMC、TMC及ZＭＣ生产技术ﻫ片状模压料(ＳhｅetMoｌdinｇComｐｏunｄ,SMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡,两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围.是目前国际上应用最广泛的成型材料之一.ﻫSMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡,并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料.SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响;②操作处理方便;③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好,可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥