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探析轨道车辆涂装VOCs废气治理技术
近年来，轨道交通由于其快速、便利，并有效缓解城市交通压力的特点，得到了快速进展。但目前我国轨道交通车辆涂装还是以溶剂型涂料为主，随着需求量的不断增加，相应生产涂装过程带来的环境问题也引起了越来越多的关注，随着国家对大气污染防治的要求越来越严格，对轨道车辆涂装喷漆室、烘干室废气排放的治理迫在眉睫。1轨道交通车辆制造中产生的涂装废气特征轨道交通车辆涂装涂层包括防锈底漆、腻子、中涂漆和面漆，车辆内外表和底架下外表喷涂阻尼降噪涂料，局部列车底部喷涂防火涂料，目前涂装主要采纳的仍是溶剂型涂料。其中，涂料中的溶剂组分又以苯系物(甲苯、二甲苯较多)、酯、醇、醚、酮为主，一般的涂料中有机溶剂占比为40%～60%。在喷涂工序，车辆车体每次完成一个涂层的喷涂后，都将进入喷漆室和烘干室，喷漆室和烘干室的VOCs产生量比例大约为5∶1～6∶1。喷漆室废气主要污染物为未附着至工件外表的漆雾和工件外表涂料挥发出来的VOCs。为保证喷涂后工件的外表质量，喷漆室的气流要参考我国相关设计标准，喷漆室通常采纳上进下排的气流组织方式，喷涂作业区空载风速不小于0.35m/s，有载时风速不低于0.5m/s。温度条件为18～28℃。因此，喷漆室废气的特点是风量大、VOCs浓度低(大约为100～500mg/m3)，且含肯定的雾滴(其中漆雾不超过1mg/m3)。烘干室由于要保持肯定的温度，所以废气的风量不大，其组分与涂料中溶剂的组分根本全都(醇类、酯类、醚类、酮类、苯系物等)，由于烘干室温度相对较高，所以溶剂会在此工序中大量挥发出来，VOCs浓度一般在2500mg/m3左右，产生的废气为VOCs中等浓度、高温型废气。2轨道交通车辆喷涂VOCs废气治理方案的选择车辆喷涂车间生产一般都是喷漆室和烘干室同时工作，虽然烘干室废气的浓度和温度都较高，但是由于烘干室的风量较小(约为喷漆室的1/8～1/12)，因此车辆喷涂车间产生的VOCs废气一般采纳2个工段的废气经混合后集中处理，且废气特性根本属于低温、低浓度、大气量、易吸附的VOCs废气。基于车辆涂装生产产生的VOCs废气特征和目前我国较高的排放标准要求，如北京地区工业涂装废气排放标准要求非甲烷总烃≤50mg/m3，总VOCs处理效率≥90%。综合该治理系统的一次性投资、长期运行费用、环保达标排放等性能，车辆涂装废气治理较为合理的处理技术为“废气的吸附浓缩净化+脱附废气的高温热氧化”组合治理方案。吸附浓缩使用的吸附剂一般有分子筛和活性炭2种，马上大风量低浓度的废气，吸附后实现达标排放，动态吸附饱和的区域，经再生气再生，气量降低若干倍，但再生气中污染物浓度则增加若干倍，从而实现系统处理能耗合理的目标。表1为分子筛和活性炭的性能比照。活性炭的吸附力量较分子筛强，但随着使用时间和再生次数的增加，活性炭设备的吸附力量会明显下降。活性炭虽然在脱附再生后处理效率可以有效提高，但是在7d的运行周期内下降较快，很可能在最终几天消失不达标的状况，并且即使进展再生脱附，吸附效率也明显下降，一般在300d左右就必需更换。因此，为保证稳定的吸附处理效率，喷涂行业VOCs废气治理常用的吸附剂以沸石分子筛为主，同时疏水性改性沸石分子筛的应用进一步增加了其使用价值，浓缩工艺则以转轮吸附浓缩工艺为主。高浓度VOCs废气的治理方案通常为燃烧法或热氧化法。目前主流燃烧方案有催化氧化(CO)、蓄热热氧化(RTO)和蓄热催化氧化(RCO)3沸石转轮浓缩+催化氧化(CO)系统3.1废气的除湿、预过滤处理子系统高湿度废气对于沸石转轮的吸附效率有着直接的影响。依据实际生产中的应用和屡次试验，废气的相对湿度低于80%时，沸石转轮对VOCs的吸附效率可稳定保持在90%以上，但当废气相对湿度大于90%时，对于某些VOCs组分，沸石转轮的吸附效率下降至80%左右。若使用水性涂料，废气中实际相对湿度可能过高，因此，为保证废气中相对湿度低于80%，可将废气温度提高从而降低废气的相对湿度。通常车辆涂装VOCs废气处理系统，入口废气温度约30℃，假如入口温度提高约2℃，大约可使入口废气的相对湿度降低15%。因此，即使车间废气的相对湿度到达100%，进入转轮时的相对湿度也可降低至85%以下，但在实际的工业化应用中，宜将进入沸石转轮的废气入口温度提高至较车间混合废气温度高3℃以上较为安全牢靠。其次，由于车辆涂装废气中含有少量漆雾等颗粒杂质，为避开影响转轮的吸附效率，通常预过滤采纳初、中、高效组合过滤技术用于除颗粒杂质，但预过滤设计应尽量削减中、高效过滤器的更换频次，以降低设备的运行本钱。3.2沸石转轮浓缩子系统转轮是沸石转轮浓缩子系统的核心部件，也是将低浓度VOCs浓缩的关键设备，它通常由疏水性沸石分子筛与陶瓷纤维加工成波浪状膜片，再卷制成蜂巢状的轮盘构造