火电厂湿法烟气脱硫脱硫石膏脱水问题分析及改进措施.docx

火电厂湿法烟气脱硫脱硫石膏脱水问题分析及改进措施
摘要针对目前国内电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫中脱硫石膏脱水的常见问题，进展缘由分析，并依据分析结果提出可行的改造措施，对提高脱硫石膏的质量有肯定的参考价值。关键字：湿法脱硫；脱水；脱硫石膏1脱硫石膏脱水现状石灰石-石膏湿法脱硫采纳石灰石（石灰）浆液作汲取剂汲取烟气中的二氧化硫，经过一系列的化学反响后生成石膏。据统计，全国每年待处理的脱硫石膏达1000万吨以上。脱硫石膏的主要成分是二水硫酸钙，可以代替自然石膏生产不同用途的石膏制品。石膏含水率是衡量石膏品质的一个重要指标，其值的凹凸直接影响到脱硫石膏的实际应用价值，但石膏脱水处理较为困难。因石膏品质不合格，造成大量石膏不能进展综合利用，作为一般固体废物进展处置，给企业增加了大量的本钱。大唐XX电厂3、4号机组脱硫系统于2006年12月完成建立并通过环保验收。2022年系统完成增容改造，两台机组分别增设一台预洗塔及两台浆液循环泵。在增容改造和超低改造期间，脱水系统未进展增容改造。石膏脱水系统主要设备有石膏旋流器、石膏浆液罐、石膏浆液排出泵以及真空皮带机（含真空泵）,石膏浆液旋流器浓缩效果差,真空皮带脱石膏含水率高，石膏脱水特别，频繁消失含水率高，呈稀泥状现象,脱硫系统水平衡无法维持。2石膏脱水特别分析2.1脱水机出力状况分析物料平衡计算显示，增容改造和超低改造后，单台机组石膏产量为29.4t/h，2台机组合计产量为58.8t/h，前后两次改造，均未改造脱水机，维持原设计的单台出力44t/h，脱水机无法满意一运一备的设置需要。但是，脱硫系统通常在80%负荷下运行，且入口含硫量在2000mg/Nm3，低于设计值。所以根据目前运行工况，现有脱水机出力满意工艺需要。2.2石膏颗粒粒径问题分析依据预洗塔浆液化验结果报告，可知石膏旋流器入口石膏颗粒粒径D50为14.29μm，远低于50%以上颗粒粒径35μm的要求。石膏粒径受到浆液停留时间和含灰量等因素影响，其中前者是最大的影响因素。浆液停留时间一般要求在15小时以上，才能保证颗粒粒径35μm。在进展工艺设计时，预洗塔和汲取塔的浆液停留时间均应为15小时，但实际运行时，预洗塔液位仅为7.5m，通过计算可知，预洗塔浆池浆液停留时间约为11小时，与化验报告结果全都。运行时一旦调整到设计液位，预洗塔和汲取塔又简单消失浆液倒流或者液位掌握困难，只能采纳低液位运行措施。2.3石膏旋流器问题分析石膏旋流器效果表现上是溢流、底流均大幅度偏离设计值，但依据预洗塔旋流器入口浆液的化验报告可知，原本含固量应在15%左右的石膏浆液，实际含固量高达27.5%（3号预洗塔旋流器入口）。现有的石膏旋流器是基于15%含固量设计的，无法满意现在实际运行工况的需要。因此，为到达预期旋流效果只有两种途径，一是实行措施，调整石膏浆液的含固量，以满意现有旋流器的选型要求；二是更换石膏旋流器，根据现有石膏浆液的成分状况对旋流器进展重新选型。2.4废水旋流器问题分析同样从预洗塔旋流器入口浆液的化验报告的数据来看，碳酸钙（CaCO3）含量为4.12%（3号预洗塔）和5.70%（4号预洗塔），含量偏高（正常掌握在3%以下，最大5%），其结果一方面是加大了石灰石耗量，另一方面就是降低了石膏品质（石膏含量相对降低），但其含量并不影响石膏结晶颗粒大小。2.5氧化效果分析从预洗塔旋流器入口浆液的化验报告的数据来看，亚硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）含量为0.05%（3号预洗塔）和0.04%（4号预洗塔），属于正常范围（正常范围一般在0.4%以下，0.5%以下均属于可承受范围）。所以氧化效果没有问题。2.6碳酸钙含量状况分析同样从预洗塔旋流器入口浆液的化验报告的数据来看，碳酸钙（CaCO3）含量为4.12%（3号预洗塔）和5.70%（4号预洗塔），含量偏高（正常掌握在3%以下，最大5%），其结果一方面是加大了石灰石耗量，另一方面就是降低了石膏品质（石膏含量相对降低），但其含量并不影响石膏结晶颗粒大小。2.7水平衡掌握困难问题分析串塔工艺系统是抱负化的系统，即主要脱硫反响在一级塔，二级塔中去除少量SO2及大局部粉尘，而二级塔产生的石膏则通过浆液流淌，汇同一级塔产生的石膏一起，由一级塔统一打入脱水系统。系统中补充的工艺水，除了设备冷却水等进入外，最大的参加水来自于除雾器冲洗水。XX工程也是采纳的上述工艺思路，但实际上，由于水蒸发主要发生在一级塔（一级塔进出口温差大），而补水（除雾器冲洗水）最大量则发生在二级塔（二级塔进出口温差根本为0，所以蒸发出的水量很小），所以二级塔更简单消失水平衡掌握困难问题。工艺设计文件显示，汲取塔（即二级塔）设计液位比预洗塔（一级塔）仅仅高出1.3m，而两塔之间相距直线距离约18m，联通管道管径DN500，依据伯努利方程，计