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双辊薄带连铸铸带裂纹成因分析
双辊薄带连铸是一种铸造方法，可以生产高质量、高效率、高稀土材料。然而，双辊薄带连铸在生产过程中，经常出现铸带裂纹，严重影响了产品的质量和生产效率。因此，研究双辊薄带连铸铸带裂纹成因具有重要的理论和实际意义。
一、双辊薄带连铸工艺及其特点
双辊薄带连铸是指在连铸机上，通过双个辊轮的作用，使铸带由熔液中连续铸凝而成的一种铸造方法。其中，熔液在连续清洁、过滤、质检和成品包装等一系列工艺过程中，经过合理的物料配比和不断的调整和优化，使得最终产品满足各种物理化学性能指标和放射性控制要求。
双辊薄带连铸的特点主要有以下几点：
1.操作简单：采用自动化的操作模式，可以大幅度降低劳动力和成本投入；
2.生产效率高：铸造速度高，单次生产时间短，每个生产周期的单次产量大，大大提高了生产效率；
3.产品质量高：铸造难度强，可以有效避免毛糙、气泡、夹杂等缺陷的产生，使得产品具有高质量可靠性；
4.生产环境优良：因为是连续铸造的过程模式，可以避免铸造过程中对环境的污染和副产物的产生。
二、双辊薄带连铸铸带裂纹产生的成因
铸带裂纹是双辊薄带连铸生产中经常遇到的问题，它表现为铸带表面或横截面上的细微纵向裂纹。这种裂纹可能经济损失以及安全隐患，因此必须进行深入的原因分析。
1.拉应力应力作用：铸带在轧制过程中会受到很大的拉应力，特别是在轧制过程中的中间区段，拉应力会更加明显。如果拉应力过大，会导致铸带拉伸破裂，从而产生铸带裂纹；
2.铸造工艺不良：双辊薄带连铸的产品质量严重依赖于铸造工艺，如果铸造过程不合理或者操作不当，裂纹就会逐渐出现。例如，过大的铸造温度、过高的轧制温度、不合理的轧制难度等；
3.材料本身缺陷：材料中的夹杂物、气泡、孔洞等缺陷，会导致材料强度降低，疲劳寿命减少，从而增加铸带裂纹的风险；
4.轧制工艺参数设置不当：轧制时，如过快的轧制速度，钢料残余应力过大，金属的增塑性或韧性不足等，都会增加产品裂纹的风险；
5.轧制机器设备质量问题：轧制机器设备质量影响铸带的成品率以及裂纹率。如果设备设为过于紧张,或维护不佳，就会增加产品裂纹的风险。
三、双辊薄带连铸铸带裂纹预防和控制措施
为了避免和控制铸带裂纹，采取一系列合理的预防措施是必要的。以下是一些防知识和建议：
1.合理选用原材料，避免夹杂和含气过多的材料；
2.严格控制铸造工艺，特别是铸造温度和轧制温度等参数；
3.调整合理的热处理模式，并对铸带进行合理的质量检测；
4.设备质量保证，进行设备维护，及时清洁轮胎表面和切削辊表面；
5.控制轧制难度，每次轧制不宜过高或过低,而应至少轧制一次小规模的试样,以了解最佳轧制难度范围。
四、结论
双辊薄带连铸铸带裂纹的原因有很多方面，可以从铸造工艺、材料本身缺陷、轧制工艺参数设置不当、轧制机器设备质量问题等方面进行分析和预防。通过对这些问题的排除和防范，可以有效地降低铸带裂纹的发生率，提高产品质量。未来的研究还需探索更深入的原因，以确定更加有效的预防控制措施，为实现高质量、高效率、高稳定性持续发展、可靠性生产的终极目标奠定坚实的基础。