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机械加工精度提升工艺措施论文

机械加工精度提升工艺措施论文摘要：随着社会经济的发展以及科技的进步，我国的机械加工技术也在日益革新，工件加工的质量直接影响着工件的质量，对工件影响最大的就是加工精度。然而在机械加工的过程中，难免会出现一些问题影响到工件的精度。所以，要不断完善加工工艺，减少因为机械设备造成的误差或者人为操作的错误，提高机械加工精度。本文对影响机械加工精度的原因进行分析，并提出一些提升加工工艺的措施。关键词：机械技工技术；加工精度；加工工艺通常情况下，人们认为机械加工精度等同于机械的准确度，但是事实上并不是如此，机械加工精度是指在机械加工之后，零件的实际几何参数必须符合图纸设定的理想数值，一般是零件的几何参数和理想数值之间的误差越小越好，在几何形状的精度、尺寸的精度以及相互位置的精度等方面也要相得益彰。因此，为了减少误差，谨慎的操控工作在实际的工作过程中非常重要。1机械加工精度的概念机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。尺寸精度指的是机械加工后零件的现实尺寸和零件尺寸的吻合程度；形状精度是机械加工后的零件的实际几何形状和理想的几何形状的相符程度；位置精度是指机械加工后的零件表面之间的实际位置与理想位置的相符程度。在同样的生产方法和条件下加工的一批零件中，因为一些原因，零件的尺寸、形状和相互位置难免也会存在一定的加工误差，但是要在满足要求的公差范围内，同时，也要采取合理的措施提高机械加工的生产效率和零件质量。2影响机械加工精度的因素2.1定位误差。第一，基准不重合造成的误差。设计基准在机械加工中指的是在零件图纸上确定零件某个表面尺寸和位置的基本标准，工序基准是指在工序图中用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸和位置所依据的基本标准。在机械加工的过程中，基准对产品有着直接的影响，所以，必须要选择工件上的相关几何要素作为加工时的定位基准，误差的大小受定位基准和设计基准的尺寸变化量影响，通常情况；下，尺寸变化量越小，误差也会越小。下面是定位误差计算中的合成法计算公式：△D=|△Y±△B|，公式中，△D是定位误差；△Y是基准位移误差；△B基准不重合误差[1]。第二，定位副制造不准确造成的误差。工件定位面和夹具定位元件这两部分构成了定位副，这两部分产生的误差会导致定位副产生误差。按一般情况来说，夹具定位元件的实际尺寸是允许在规定的误差范围内波动的，不可能按照基本尺寸的生产的非常的精准。出于定位副制造的不精准和定位副之间的配合间隔造成的工件最大的位置变化量，被称为定位副制造不准确造成的误差。图1是一种夹具定位测量的示意图。2.2刀具的几何误差。刀具是机械加工中直接应用于工件塑性的工具，也是加工过程中最重要的工具，不同的刀具种类、质量对加工精度的影响也不同，如果刀具的种类和材质和工件不相符，对刀具的磨损会比较严重，从而造成零件的加工精度。而且，定制刀具和成型刀具的尺寸误差会分别影响到工件的尺寸精度和工件表面的形状精度。另外，夹具定位不准确，不注意紧度和密度，安装的时候有错误等等都会影响夹具对零件的加工精度[2]。2.3加工的原理误差。机械加工过程中的原理误差可以分为两种，一是采用相似的加工方法。为了使工件表面达到要求，一般需要在工件或者刀具的运动之间创建一定的联系，如果这时采取了完全符合理论的标准的加工原理很有可能会造成机床或者夹具操作复杂，工作任务繁重，不能达到较高的加工精度。二是采用相似的刀具轮廓。在应用成形刀具加工复杂曲面的时候，刀具的刀刃口是不可能完全符合理论曲线的轮廓的，这时一般会采用简单相似的线型，比如直线或者圆弧来代替理论曲线，这样一来就会产生加工原理误差[3]。2.4工艺系统受热变形造成的误差。在机械加工的过程中会有大量的热量产生，工艺系统受热指的是三个方面：一个是机床受热，机床在运转的过程中温度比较高，温度过高的情况下就会导致机床内部的部件磨损程度加快，并且在这个过程中各部件很有可能偏离原来的位置，引起加工工件精度的误差。二是刀具受热引起变形，刀具在工作的过程中受高温的影响，从而使其的锋利性和坚韧性有所下降，影响零件的表面切割。三是工件受热变形，受热工件在加工后冷却到室温时，尺寸大小会产生误差，当工件受热不均匀的时候，加工冷却后会造成外形误差。因此，在受热的情况下，对加工工件的影响比较大，特别是在非常精密的加工或者大型工件的加工中，会有更严重的影响。2.5工艺系统受力变形引起的误差。工艺系统受力变形会产生误差，通常是由一下几个方面引起的：一是机床部件的刚度不够；二是工艺系统的刚度对加工工件精度的影响；三是工件的刚度不足；四是刀具的刚度不足。所以，减少工艺系统变形，必须提高工艺系统的刚度。2.6机床的误差。一般情况下，机床在制造、安装和使用的过程中都难免会出现误差，但是不会影响机床的正常运转，这些误差就叫做机