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PLC控制系统在燃烧炉工作中的应用
摘要文章首先就PLC相关概念与工作状况做出了必要分析，而后就其具体应用特征，工作流程等方面进行讨论，对于深入了解PLC应用有所帮助。
关键词PLC；燃烧；应用
燃烧炉是目前广泛存在于工业生产环境中的重要设备，其作用在于将一种或多种燃烧成分以及空气进行合理混合送入炉膛，并且实现稳定燃烧。随着燃料价格的不断上升以及社会范围内的环保的日益深入，工业环境中对于节能的考虑也在与日俱增，从客观上要求对多种燃烧材料进行混合燃烧从而达到充分利用的目标。当前除了燃油和燃气以外，甚至还有可能会出现将可燃性工业废气与可燃性工业废液加入燃烧原料中进行燃烧的情况，与此同时，对于燃烧尾气也不断提出更为严苛的要求。这些做法虽然对于节能减排有着积极意义，但是从技术角度上看更加难以控制。传统的燃烧炉简单采用程控器和仪表对燃烧过程进行控制的方式，对当前这种复杂的燃烧混合物而言不再适用，难以实现精确的燃烧过程控制以及配风等功能。燃烧过程控制过程急需采用更为先进的技术。
1PLC相关概念与工作
可编程逻辑控制器（PLC，ProgrammableLogicController），这是一种专门在工业环境中针对于过程控制的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的工业过程。
在油田工作环境中，PLC系统主要用于燃烧控制。油田在开采的过程中会用到自动油气混烧燃烧器，其目的在于对油田开采过程中产生的伴生气充分利用，最大限度节约燃料的工作方式。对于油田而言，其地质状况、底层结构以及油井自身特征等多种因素，都影响着油井的产量，对于其伴生气而言也有同样的影响作用。目前伴生气通常都作为油田生产生活燃料，当伴生气产量偏低而不能满足作为单一燃料展开工作时，就需要在燃烧过程中引入其他燃烧剂，通常是燃油。这就产生了油气混烧的工作方式，这种工作方式一方面能够为企业节约成本，间接创造经济效益，另一个方面还可以有效解决天然气管道因停止用气管压上升而需要排空管道而造成的资源浪费问题。
在实际的工作过程中，整个燃烧炉控制流程包括多个步骤，分别为：待机、前吹扫、点火火焰建立、主火焰建立、点火成功、负荷调节、后吹扫、停炉成功等。待机状态下对燃烧炉进行启动，首先需要进行炉膛内的吹扫，确保无其他可燃气体残留，保证安全点火环境，不会发生多种不确定成分气体混合点燃而发生爆炸。而后进行火焰点燃工作，并且为火焰持续燃烧提供更多稳定的燃料，再进一步将主燃料喷入炉膛建立主火焰。在进入正常燃烧阶段之后，系统需要进行负荷调节，根据具体的情况和相关系统的外部操作等来实现对导热油的出口温度调节。整个过程中如果发生任何意外，PLC系统应当能够给出报警，并且实现针对燃烧炉的自动检测，并且自动停炉确保安全。
2PLC系统应用特征讨论
通过PLC控制的自动油气混合燃烧炉相对于传统的多功能燃烧炉而言，加装了流量检测装置，能够准确获取到混合的燃料信息，从而实现自动燃烧。
PLC系统通过可编程的控制器来实现对输入的检测信号、运行参数等相关数据进行计算，绘制梯形图并发出命令，最终实现控制燃烧的目的。同时PLC还提供以触屏以及其他交互设备等方式的人机终端，用于设定相应的参数，并且实现相应信息的输出，包括各类图表和数据等形式，内容则能够涵盖历史以及实时数据，并且能够对未来的数据趋势加以预测，其中还应当包括告警信息的生成等工作。
PLC系统应当能够实现对各类检测传感器的数据采集，包括对温度、压力以及风压开关和检漏开关状态数据的采集，其中温度和压力数据能够反映燃烧炉介质出口状态，并且成为调节燃烧炉输出功率的调节依据。风压开关和检漏开关状态数据则标志着燃烧炉的安全状态。此外，流量检测装置能够检测到供气流量，继而成为燃烧方式等方面的选择依据。变频器与风门伺服机构共同控制进风量，燃料控制阀组则负责依据PLC系统指令实现燃烧过程的最佳化。整个程序控制流程参见图1。
整个系统利用热电偶测得介质温度，利用压变获取供气和燃油压力，利用风压开关和检漏开关获取风压以及检漏信息，并最终将信息和数据传输给PLC系统。PLC系统将相应数据与预设数据进行对比，并且进行对应的逻辑运算，将结果及进行显示，必要的情况下提供告警信息。
3结论
目前油气混烧已经成为油田工作中常见的能源供给方式，而PLC系统也成为有效控制燃烧过程的必然手段。在这样的情况之下，只有不断深入了解其工作流程和相关技术原理，才能有的放矢进行调整，实现其系统作用的最大化。
参考文献
[1]谢志英.PLC系统在加热炉燃烧控制过程中的应用[J].节能，2022（09）.
[2]宋彬.加热炉PLC自动燃烧控制系统[J].内蒙古电力技术，2003（02）.