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《变频器生产过程质量控制》变频器生产流程变频器生产流程变频器生产流程变频器生产流程变频器生产流程变频器生产流程品质过程控制基础知识一、IPQC过程控制
1、IPQC检验流程

2、首件检验：防止批量不良产生。
①生产在量产前做好首件制品，交IPQC进行首件样板确认.
②IPQC依据相关检验标准、图纸及规定要求，进行产品的外观、尺寸、性能各方面检验，并将检验结果记录在相关表单中.
③IPQC确认首件样板是否符合要求,并将首件报告及首件样板一同交生产组长确认;如符合要求则进行正式生产;如不符合要求,则需通知相应负责人员在排除异常原因后才能进行正式生产.
④量产时,该首件样板经IPQC签名放置生产现场,供生产人员自检时参照用,批量加工完后,样板需清理干净,随此批货流入下工序.
3、制程巡检
①IPQC依据相关标准、图纸或QC工程图，定期对现时生产进行抽检，抽样时应抽取该时段最新加工时的产品同时还需检查影响产品因素，并将抽检结果记录在相关表格上制程巡检表IPQC巡检记录表文件编号
确认，合格后方可进行生产并进行相关记录。
⑵生产需对不良品或可疑品进行隔离、标示、处理，处理完后通知IPQC再次予以确认，合格后方可流入下道工序；其中可疑品经相关人员确认合格后可流入下道工序，不良品需予以退库处理；
⑶当制程发现材料用错、规格不符或不良率偏高等重大异常时，需发出“制程异常反馈表”，并由相关部门、人员进行分析，并由责任部门提出纠正、预防措施，其执行结果由IPQC负责跟进、确认。
二、工序质量控制
1、工序分类：产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：
①一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；
②关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；
③特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。
2、建立工序质量控制点：在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态，主要工作包括如下几个方面
①根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；如：制订控制计划
②在生产现场设立标识，作为IPQC及相关人员重点抽查单位。

三、成品检验控制
1、QA检验流程2、QA检验步骤
1、OQA检验员按照文件规定进行抽样及测试，如客户有特殊要求则按客户要求进行
2、检验完成后填写相应报告并提交审核
3、检验不合格处理：
①检验发现不合格品由品质提出返工要求，生产按要求进行返工，并在返工OK后重新送检
②针对无法进行返工或返工费时过长而急需出货情况，由销售部门提出特殊放行申请并经过品质部同意后可让步放行出货4、检验注意事项：
①检验必须按照文件规定进行检验，并提交相关检验报告
②检验时必须按照规定要求进行以下检验：
外观检验、包装检验、性能检验（软件性能、空载测试及带载测试）四、统计过程控制（StatisticalProcessControl）
1、过程控制的基本概念：（2）对过程进行监控和评价：根据过程的不同工艺特点和质量的影响因素，选择适宜的方法对过程进行监控，如果用首件检验、巡回检验和检查记录工艺参数等方式对过程进行监控；利用质量信息对过程进行预警和评价，如果利用控制对过程波动进行分析、对过程变异进行预警，利用过程性能指数和过程能力批数对过程满足技术要求的过程质量进行评定2、3、应用SPC原因
②统计的核心概念
波动：自然界中没有完全相同的东西，波动是指过程中的件与件之间的区别，正是波动的存在，工程师才在技术上要求给出标准，质量控制根本无法完全消除波动，仅测量波动，预测生的可能性，并不断地降低存在的波动产品/特性间的波动可分为正常波动（短期的、零件间的差异）和异常波动（发生规则和不规则的变化。
正常波动
由偶然的或随机因素造成的，并且不能控制
如：原材料批与批之间的区别
仅存在正常波动的过程是“受控”的过程，其输出是可预测的
普通原因异常波动
不是由偶然的或随机因素造成的，而是由特殊原因引起，并且可以控制
如：材料不合格、不正确的设备调试
存在异常波动的过程是“不稳定”的，其输出是不可预测的局部措施
通常用来消除变异的特殊原因
通常由过程直接相关的人员实施
大约可纠正15%的过程问题

系统措施
通常用来消除变差的普通原因
几乎总是要求管理措施，以便纠正
大约可纠正85%的过程问题过程控制③制造过程的4种类型、控制

故：常规控制图的实质是区分偶然因素与异常因素两类因素。
1、收集数据——分析过程
·收集数据并画在图上
2、控制——维护过程
·根据过程数据计算控制限
·识别变差的特殊原因并采取措施5、控制图建立常规