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弧面分度凸轮及ATC设计制造系统研究开发任务书
任务书：弧面分度凸轮及ATC设计制造系统研究开发
一、任务背景：
随着机械工业自动化水平的不断提高，加工精度要求也越来越高。而凸轮是轴类零件中加工难度最大、材料利用率最低的一类，制造凸轮需要高水平的加工技术。因此，目前市面上凸轮的加工方式主要采用分度法进行制作，但是其几何形状复杂、加工难度大、加工效率低等问题尚未得到彻底解决。
为此，本研究将针对凸轮的制造问题，进行弧面分度凸轮及ATC设计制造系统的研究开发。通过建立凸轮加工的精准分度计算和弧面加工模型，实现凸轮加工的高效率、高精准度和高质量。同时，基于数字化制造技术，结合CAD与CAM软件，设计开发一套ATC自动换刀系统，以提高加工效率和生产效益。
二、任务目标：
1.建立凸轮加工精准分度计算及弧面加工模型。
针对凸轮加工的要求，建立精准分度计算和弧面加工模型，开发相应的计算软件和模型库，以提高凸轮加工的精准度和效率。
2.设计开发基于数字化制造技术的ATC自动换刀系统。
针对凸轮加工过程中需要不同刀具加工的要求，设计开发一套ATC自动换刀系统，通过数字化制造技术实现自动化加工、高效率生产、高质量产品等目标，提高生产效益。
3.通过实验验证并进行优化改进。
在完成以上任务后，进行实验验证，针对实验中存在的问题和缺陷进行优化改进，实现高效率、高精准度和高质量的凸轮加工。
三、研究内容及技术路线：
1.凸轮加工精准分度计算及弧面加工模型的建立。
（1）采用MATLAB编程语言建立凸轮加工的分度计算和弧面加工模型。
（2）对凸轮的形状、材料、加工方式等进行分析和研究，提取关键参数。
（3）建立凸轮加工的精准分度计算和弧面加工模型，建立相应的计算软件和模型库，实现凸轮加工的高效率、高精准度和高质量。
2.基于数字化制造技术的ATC自动换刀系统的设计与开发。
（1）采用SolidWorksCAD软件进行ATC系统的三维建模和仿真，并进行优化。
（2）通过CAM软件对ATC系统进行程序设计和验证。
（3）根据ATC系统的设计方案，进行系统的制造和调试，实现自动换刀功能。
3.实验验证及优化改进。
（1）进行凸轮加工的实验验证，并记录实验数据。
（2）根据实验数据分析，针对实验中出现的问题和不足，进行优化改进。
（3）进行凸轮加工的再次实验验证，验证效果并记录实验数据。
四、研究意义：
弧面分度凸轮及ATC设计制造系统研究开发，可以在凸轮的制造过程中提高凸轮加工的效率和精准度，降低凸轮加工的成本，提高生产效益。同时，研究开发基于数字化制造技术的ATC自动换刀系统，可实现自动化加工、高效率生产、高质量产品等目标，进一步提高生产效益。这项研究对于推动我国机械工业自动化水平的提高，具有积极的作用和重要的意义。