erp中主生产计划-PPT.ppt

主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS）1、定义与作用（1）建立一个平衡供需的支点，亦即一个供客户、供应商和公司本身打交道的基础平台。
（2）建立有效的优先级计划，对企业的资源进行计划和控制，以满足客户的需求。
（3）建立相对均衡和稳定的产品或最终项目的生产计划，用来驱动明细的物料和能力需求计划。
（4）在满足客户需求的前提下，把库存和未完成订单控制在所希望的水平上。
（5）确保销售与运营规划的实现，亦即确保经营、销售、市场、工程设计、财务和生产计划的集成和实现。2、主生产计划的来源主要有以下几种途径：3、相关概念2、时区（TimeZone）和时界（TimeFence）

时区是说明某一计划的产品（物品）在某时刻所处该产品（物品）的计划跨度内的时间位置。

时区1：产品的总装提前期的时间跨度，即指从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度。

时区2：在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度。

时区3：超过时区2以外的时间跨度为时区3需求时界（DemandTimeFence，DTF）：时区1和时区2的分界点为需求时界
计划时界（PlanningTimeFence，PTF）：时区2与时区3的分界点为计划时界
计划确认时界（FirmPlanningTimeFence，FPF）：计划时界也称为计划确认时界，其意义在于，产品在累计提前期呢（时区1与时区2）的计划，一般都已经确认，如果没确认，可用的生产时间很可能小于产品的累计提前期，即使马上确认，也可能造成计划延迟。为了帮助读者理解时区与时界的概念和关系，可以从两个不同角度来加以描述：

某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系，如图1

某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系，如图24、主生产计划矩阵5、计划的对象与方法6、主生产计划方式7、订单及其生命周期8、主生产计划系统的行为建议信息9、主生产计划的编制步骤10、主生产计划的度量指标11、计划模型周期批量：根据经济订货批量（EOQ）计算出订货间隔期，决定每年订货次数。
计算过程如下：在一个订货周期内，系统取各时间段中物品净需求不为零的记录，再将物品的净需求进行汇总，该汇总的需求量在这一订货周期内的第一个时间段下达。
倍数批量：指如果需求量小于批量，则按批量计算；如果需求量大于批量，则按批量的倍数计算。（2）批量周期：如果物品按周期批量订货时，订货的周期。
（3）批量（或批量增量）：物品按批量订货时的数量，系统在做计划生成时可根据批量规则和批量自动计算订货数量。批量的增量是此倍数。
（4）毛需求量（Grossrequirement）：初步的需求数量
（5）计划接受量（Scheduledreceipts）：前期已经下达的订单，正在执行中，将在某个时段的产出数量
（6）预计可用库存量（Projectedavailablebalance，PAB）
某个时段的期末库存量，扣除用于需求的数量，平衡库存计划。
预计可用库存量=前一时段末的可用库存量+本时段计划接受量—本时段毛需求量+计划产出量（7）净需求（netrequirements）
净需求=本时段毛需求—前一时段末的可用库存量—本时段计划接收量+安全库存量
（8）计划产出量（plannedorderreceipts）
当需求不能满足时，系统根据设置的批量规则计算得到的供应数量
（9）计划投入量（plannedorderreleases）
根据计划产出量、物品的提前期，以及物品的合格率等计算出的投入数量
（10）可供销量（availabletopromise，ATP）
可供销量=某时段的计划产出量（包括计划接收量）—该时段的订单（合同）量总和
（11）装配提前期
主生产计划的提前期是产品的装配提前期（配件已经齐全），它小于时区1的时间跨度12、主生产计划计算流程图（1）计算毛需求量：因为1、2、3时段处于时区1，毛需求量等于订单数量。4、5、6、7时段处于时区2，毛需求量等于订单量与预测量的最大值。8、9、10时段处于时区3，毛需求量等于预测量。
（2）计算（读入）计划接收量与过去的库存量（预计库存量）。
（3）计算预计可用库存量
可用库存量为小于0时，说明需要补充。
（4）计算计划产出量
对第一个零或负计划可用库存量的时段计算出净需求（考虑安全库存量），然后决定计划产出量的大小（考虑批量），之后计算本时段的计划可用库存量。
再重新计算下一时段计划可用库存量（计划产出先为零），然后考虑安全库存量计算出净需求量的大小，根据净需求量计算（决定）本时段的计划产出量，之后计算本时段的计划可用库存量。
重复计算下一时段的可用库存量，类似处理计算各个时段的净需求、可用库存量、计算产出量。
（5）根据提前期、成品率计算计划投入量及计算可供销售量。14、