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生产系统布局一、选址的重要性和难度第一节生产系统选址第一节生产系统选址第一节生产系统选址[解]
TCA=300000+750*2000
=1800000
TCB=600000+450*2000
=1500000
TCC=1100000+250*2000
=1600000（二）评分法
1.一般评分法(见例1)
2.加权评分法(见例2)
步骤：（1）列出相关因素清单
（2）制定权重
（3）制定评分标准
（4）打分
（5）加权评分
（6）进行选址[例1]有三个候选厂址：A、B、C，它们经济因素相当，现按7个
难以量化的因素进行进一步比较。[例2]加权评分：考虑在某城市的高速发展区域新开设一医疗诊所，
其相关因素及权重如下表，求该选址的加权评分。第一节生产系统选址第一节生产系统选址工厂第一节生产系统选址第一节生产系统选址第一节生产系统选址一、布置决策一、布置决策
生产和服务设施布置是指合理安排企业或某一组织内部各个生产作业单位和辅助设
施的相对位置与面积以及车间内部生产设备的布置。(三)布置的影响因素
1.满足生产过程的要求,避免相互交叉、迂回运输。
2.生产联系和关系密切的单位应靠近布置。
3.充分利用现有运输条件。
4.按生产性质、防火和环保要求合理划分厂区。
5.力求占地面积小。
6.有扩建的余地。（二）布置类型
1.固定式布置
2.按产品布置4.按成组制造单元布置三、布置设计
（一）厂区布置的常用方法
1.物料运量图法
（1）统计车间间物料流量，绘制物料运量表。
（2）优先安排运量最大的车间，然后将与它流量最大的靠近布置，以此类推。
（3）最后，考虑其它因素进行改正和调整。2.作业相关图法
根据关系密切的原因确定出各单位密切程度。[例]一快餐店欲布置其生产和服务设施。该快餐店共分6个部分，计划布置在2×3的区域内。4。画出X关系图（如图3）
5。安置各部门（如图4）3.从—至表法
是一种比较科学的求物料总运量最小的布置方案的方法。比
较适合于多品种、小批量生产的情况。
（1）选择典型零件，制定典型工艺路线，确定机床设备
（2）制定初始方案，统计设备间移动距离
（3）确定零件在设备间的移动次数和单位运量成本
（4）用实验法确定最满意的方案第二节生产设施布置4.仓库布置
原则:在充分利用存储空间的同时维持尽可能低的物料运送成本。
法则：（1）等面积存储法则
（2）非等面积存储法则：搬运次数与所占用面积之比值
[例]第二节生产设施布置演讲完毕，谢谢观看！