数控车削编程螺纹加工(“螺纹”文档)共45张.pptx

数控车削编程与加工工程义务相关知识〔4〕螺距〔P〕和导程〔L〕
相邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向间隔称为螺距。同一螺旋线上相
邻两牙在中径线上对应两点之间的轴向间隔称为导程。导程与螺距的关系
为L=nP
〔5〕旋向
螺纹有右旋和左旋之分。按顺时针方向旋转时旋进的螺纹称为右旋螺纹，
按逆时针方向旋转时旋进的螺纹称为左旋螺纹。
2.螺纹切削加工的走刀次数和背吃刀量
螺纹加工处于多刃切削，切削力大，需进展多次切削。常用螺纹加工
走刀次数与分层切削用量参考表5.2所示，加工时为防止切削力过大，
可适当添加切削加工次数。3.主轴转速和进给速度
数控车床进展螺纹切削时是根据主轴上的位置编码器发出的脉冲信号，
控制刀具进给运动构成螺旋线，主轴每转一转，刀具进给一个螺距，
例如，切削螺距为2mm的螺纹，即主轴每转的刀具进给量为2mm，那么刀
具的进给速度f就是2mm/r，而车削工件时，我们常选择的刀具进给速
度为0.2mm/r左右。由此可以看出，螺纹切削时的刀具进给速度非常快，
因此，螺纹切削时要选择较低的主轴转速，来降低刀具的进给速度。
另外，螺纹切削速度很快，加工前一定要确认加工程序和加工过程正
确后，方可加工，防止出现不测事故。式中：δ1——切入量，普通取2-5；
δ2——切出量，普通取0.5δ1左右；5.螺纹的预制
〔1〕车削三角形外螺纹时，受车刀挤压使螺纹大经尺寸胀大，因此车
螺纹前的外圆直径应预制成比螺纹大经小。普通螺距为1.5-3.5mm时，
可以小0.2-0.4mm.。
〔2〕车削三角形内螺纹时，受车刀挤压使螺纹内孔尺寸减少，因此车
螺纹前的内孔直径应预制成稍大些，可以按以下公式：
车削塑性金属的内螺纹时：D孔≈d-P
车削脆性金属的内螺纹时：D孔≈d-1.05P〔2〕斜进法
车削时，车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处〔图5.3(b)〕，每个行程中车刀除横向进给外，纵向也要作少量进给，这种方法加工螺纹时可防止车刀三面切削，切削力减少，不容易产生扎刀景象，一采用G76编程。
〔3〕左右分层切削法
车削时，车刀沿牙型角方向交错间歇进给至牙深处〔图5.3(c)〕，左右分层切削法实践上是直进法和左右切削法的综合运用。在车削较大螺距的螺纹时，左右分层切削法通常不是一次性就把牙槽切削出来，而是把牙槽分成假设干层，转化成假设干个较浅的牙槽来进展切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须向左或向右的纵向进给即可。〔2〕工件装夹不牢。工件装夹时伸出过长或本身的刚性不能接受车削时
的切削力，因此产生过大的挠度，改动了车刀与工件的中心高度〔工件被
抬高了〕，构成切削深度添加，出现啃刀。此时应把工件装夹结实，可使
用尾座顶尖等，以添加工件刚性。
〔3〕牙形不正确，车刀安装不正确，没有采用螺纹样板对刀，刀尖产生
倾斜，呵斥螺纹的半角误差；车刀刃磨时刀尖丈量有误差，产生不正确牙
形；车刀磨损，引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。
〔4〕刀片与螺距不符。当采用定螺距刀片加工螺纹时，刀片加工范围与
工件实践螺距不符，会呵斥牙型不正确甚至发生撞刀事故。
〔5〕切削速度过高。进给伺服系统无法快速地呼应，呵斥乱牙景象发生。
因此，一定要了解机床的加工性能，而不能盲目地追求高速、高效加工。
〔6〕螺纹外表粗糙。主要缘由是车刀刃磨得不光滑，切削液运用不适当，
切削参数和任务资料不匹配，以及系统刚性缺乏切削过程产生振动等。二、单行程螺纹切削指令例：用单行程螺纹切削指令G32编程指令编制图5.5所示的普通三角形
圆柱螺纹的加工程序。SIEMENS802ST系统的根本编程
7粗、精车削左端面、左侧外圆面加工程序
05Z-18P975Q500F3
G76P020060Q50R0.
04ap=0.
6第二刀进0.
G76P020060Q50R0.
〔4〕螺距〔P〕和导程〔L〕
式中：δ1——切入量，普通取2-5；
3(c)〕，左右分层切削法实践上是直进法和左右切削法的综合运用。
G76X(U)-Z(W)-R(i)-P(k)-Q(△d)-F(f)-
G76P020060Q50R0.
2ap=0.
05第四刀进0.
9复合螺纹切削循环编程
G76切削循环轨迹如图5.例：用单行程螺纹切削指令G32编程指令编制图5.6所示的普通三角形
圆锥螺纹的加工程序。表5.3螺纹切削编程X12.04ap=0.16三、单一螺纹切削循环指令图5.7单一螺纹切削循环例：用单一螺纹切削循环指令G92编程指令编制图5.5所示的普通三角
形圆柱螺纹的加工程序。程序如表5.2所示。四、复合螺纹切削循环指令因螺纹为单线螺纹，螺距为2mm，故螺纹牙深H=0.65P=0.65*2=1.3mm。1.零件构造分析
零件有左右端面、内外圆柱面、圆锥面、倒角、内