数控加工中工件的定位与装夹.pptx

会计学虎钳：常用于装夹定位表面是平面的工件，属于铣床类机床夹具。扇形面三爪3.1机床夹具概述二机床夹具的组成（3）安装连接元件
安装连接元件是用于确定夹具在机床上的位置，从而保证工件与机床之间的正确加工位置
（4）导向元件和对刀元件
导向元件是用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件。
对刀元件是用于确定刀具在加工前正确位置的元件。
导向元件与对刀元件共同用于确定夹具与刀具之间所应具有的相互位置。（5）夹具体
夹具体是夹具的基础件，它用来连接夹具上各个元件或装置，使之成为一个整体。夹具体也用来与机床的有关部位相连接。
（6）其他元件或装置
根据加工需要，有些夹具上还可有分度装置，靠模装置，上下料装置，顶出器和平衡块等其他元件或装置。1－快换钻头；
2－导向套；
3－钻模板；
4－开口垫圈；
5－螺母；
6－工件；
7－定位销；
8－夹具体。1）定位元件，如图的定位销2；
2）夹紧装置，如图的螺母4、开口垫圈3；
3）夹具体6；
钻径向孔的零件工序图三机床夹具的作用与分类夹具的分类夹具的分类夹具的分类销孔类组合夹具槽类组合夹具实例一实例二实例三3.2工件的定位限制工件自由度与加工要求的关系3.2.2六点定位原理的应用（2）不完全定位
根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于6个。因为有些自由度对加工要求无影响，只要分布与加工要求有关的支承点就可以用较少的定位元件达到定位的要求。这种定位称为不完全定位。不完全定位是允许的。三点定位（3）欠定位
按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了加工要求。（4）过定位
工件的同一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制两次以上的定位称为过定位。
过定位有利也有弊，当过定位会导致工件或定位元件变形时，应严禁采用；但当过定位并不影响加工精度，反而可以提高加工精度时，也可以使用，须具体情况具体分析。3.3定位基准的选择原则粗基准的选择原则粗基准的选择原则3，重要表面原则
为保证重要表面的加工余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。
4，不重复使用原则
粗基准未经加工，表面比较粗糙且精度低，二次安装时，其在机床上的实际位置可能与第一次安装时的不一样，从而产生定位误差，导致相应加工表面出现较大的位置误差。因此，粗基准一般不应重复使用。
5，便于工件装夹原则
作为粗基准的表面，应尽量平整光滑，以使工件定位准确，夹紧可靠。精基准的选择原则2，基准统一原则
同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准，称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面间的相互位置精度，避免或减少因基准转换而引起的误差，还可以简化夹具的设计与制造工作。
基准重合和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则，但在生产实际中有时会遇到两者相互矛盾的情况。此时，若采用统一定位基准能够保证加工表面的尺寸精度，则应遵循基准统一原则；若不能保证尺寸精度，则应遵循基准重合原则，以免使工序尺寸的实际公差值减小，增加加工难度。3，自为基准原则
精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
采用自为基准原则时，只能提高加工表面本身的尺寸精度，形状精度，而不能提高加工表面的位置精度。4，互为基准原则
为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使加工表面具有均匀的加工余量，可采用两个加工表面互为基准反复加工的方法，称为互为基准原则。
5，便于装夹原则
所选精基准应保证工件定位准确稳定，装夹方便可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接触面积，以承受较大的切削力。辅助基准的选择3.4常见定位方式及定位元件平头支承钉和支承板用于已加工平面的定位；球头支承钉主要用于毛坯面定位；齿纹头支承钉用于侧面定位，以增大摩擦系数。（2）可调支承
可调支承用于工件定位过程中，支承钉高度需调整的场合，如图所示。可调支承大多用于毛坯尺寸、形状变化较大以及粗加工定位，以调整补偿各批毛坯尺寸误差。一般不对每个工件进行一次调整，而是对一批毛坯调整一次。在同一批工件加工中，它的作用与固定支承相同。（3）浮动支承
浮动支承是在工件定位过程中，能随着工件定位基准位置的变化而自动调节的支承。浮动支承常用的有三点式浮动支承和两点式浮动支承。（4）辅助支承
辅助支承是指由于工件形状，夹紧力，切削力和工件重力等原因，可能使工件在定位后还产生变形或定位不稳，为了提高工件的装夹刚性和稳定性而增设的支持。因此，辅助支承只能起提高工件支承刚性的辅助定位作用，而不限制自由度。2，工件以圆孔定位
工件以圆孔定位时，常用的定位元件有定位销，圆柱心轴和圆锥销。
（1）定位销
定位销分为短销和长销。短销只能限制两个移动自由度，而长销除限制两个移动自由度外，还可限制两个转动自由度，主要用于零件上的中小孔