机械工艺工件的装夹.pptx

会计学工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件在加工中保持在准确定位的位置上，
否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准确定位，无法保证加工要求。
这个过程称为夹紧。
这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。装夹=定位+夹紧装夹方式1）直接找正装夹2）划线找正装夹3）使用夹具装夹3.1机床夹具的概述

（1）机床夹具的定义
在机床上加工工件时，为了在工件的某一部分加工出复合工艺规程要求的表面，加工前需要使工件在机床上占有正确的位置，即定位。
使工件在加工过程中始终保持在原先确定的位置上，即加紧。
在机床上使工件占有正确的加工位置并使其在加工过程中始终保持不变的工艺装备称为机床夹具。
（2）机床夹具的组成
由定位元件、夹紧装置、安装连接元件、导向元件、对刀元件和夹具体等几部分组成。
①定位元件用于确定工件在夹具中的位置，使工件在加工是相对刀具及运动轨迹有一个正确的位置。常用的定位元件有V形块、定位销、定位块等。
②夹紧装置用于保持工件在夹具中的既定位置。它通常包括夹紧元件（如压板、压块）、增力装置（如杠杆、螺旋、偏心轮）和动力源（如气缸、液压缸）等组成部分。
③安装连接元件用于确定夹具在机床上的位置，从而保证工件与机床之间的正确加工位置。
④导向元件和对刀元件
a.用于确定刀具位置并引导刀具进行加工的元件，称为导向元件。
b.用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。⑤夹具体是夹具的基础件，用来连接夹具上各个元件或装置，使之成为一个整体。
（3）机床夹具的作用与分类
①机床夹具的作用
a.易于保证工件的加工精度。
b.使用夹具可改变和扩大原机床的功能，实现“一机多用”。
c.使用夹具后，不仅省去划线找正等辅助时间，而且有时还可采用高效率的多件、多位、机动夹紧装置，缩短辅助时间，从而大大提高劳动生产率。
d.用夹具装夹工件方便、省力、安全。e.在批量生产中使用夹具时，由于劳动生产率的提高和允许使用技术等级较低的工人操作，故可明显的降低生产成本。
②机床夹具的分类
按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他机床夹具等。
按驱动夹具的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具和自夹紧夹具等。
按其通用化程度，一般可分为通用夹具、专用夹具、成组夹具以及组合夹具等。
a.通用夹具的结构、尺寸已规格化，且具有很大的通用性，无需调整或稍加调整就可装夹不同的工件。
b.专用夹具是针对某一工件的某一工序而专门设计和制造的。因为不考虑通用性，所以夹具可设计的结构紧凑，操作方便。
c.成组可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的，它是在加工某种工件后，经过调整或更换个别定位元件和夹紧元件，即可加工另外一种工件的夹具。
d.组合夹具是一种由一套标准元件组装而成的夹具。这种夹具用后可拆卸存放，当重新组装时有可循环使用。
3.2工件的定位/
定位与夹紧的关系
定位与夹紧的任务是不同的，两者是不能互相取代。定位时，必须是工件的定位基准紧贴在夹具的定位元件，否则不称其是定位，而夹紧则是工件不离开定位元件。
3.3定位基准的选择原则粗定位基准选择
选择粗基准时，必须要达到以下两个基本要求：其一，应保证所有的加工表面都有足够的加工余量；其二，应保证工件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度。粗基准的选择原则如下：
（1）互相位置要求原则
（2）加工余量合理分配
（3）重要表面原则
（4）不重复使用原则
（5）便于工件装夹原则
精基准的选择原则
（1）基准重合原则
（2）基准统一原则
（3）自为基准原则
（4）互为基准原则
（5）便于装夹原则
如图1-16（a）所示零件，欲加工孔3，其设计基准是面2，要求保证尺寸A。在用调整法加工时，若以面1为定位基准[见图1-16（b）]，则直接保证的尺寸是C，尺寸A是通过控制尺寸B来间接保证的。因此，尺寸A的公差为：

由此可以看出，尺寸A的加工误差增加了一个从定位基准（面1）到设计基准（面2）之间尺寸B的误差，这个误差就是基准不重合误差。由于基准不重合误差的存在，只有提高本道工序尺寸C的加工精度，才能保证尺寸A的精度；当本道工序C的加工精度不能满足要求时，还需提高前道工序尺寸B的加工精度，这就增加了加工的难度。
若按1-16（c）所示面2定位，则符合基准重合原则，可以直接保证尺寸A的精度。
应用基准重合原则时，要具体情况分析。定位过程中产生的基准不重合误差，是在用夹具装夹、调整法加工——批工件时产生的。若用试切法加工，设计要求的尺寸一般可直接测量，不存在基准不重合误差的问题。在带有自动测量的数控机床上加时，可在工艺中安排坐标系检查工步，即每个零件加工前由CN