弯曲成形工艺.pptx

会计学/弯曲成型工艺方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯
6.1弯曲变形分析
6.1.1弯曲变形过程
弯曲变形过程：如图4.1.2所示，弯曲变形的过程一般可分为弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形、塑性弯曲变形、校正四个阶段。
板材在V形模内的校正弯曲过程:
凸模下压，直边与凹模V形表面逐渐靠近，曲率半径的弯曲力臂逐步变小：r0→r1,l0→l1；
凸模继续下压，弯曲变形区进一步减小，板料与凸模三点接触：r1→r2，板料直边部分向与以前相反的方向变形；
到时行程终了时，凸、凹模对弯曲件进行校正，使其直边、圆角与模具全部靠紧。图6.3弯曲前后坐标网的变化1、圆角处为变形区
此处的正方形网格变成了扇形。在远离圆角的两直边，没有变形，靠近圆角处的直边，有少量变形。
2、弯曲变形区的应变中性层
应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改变的那一层金属纤维。
3、变形区材料厚度变薄的现象
变形程度愈大，变薄现象愈严重。
4、变形区横断面的变形
变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因素为板料的相对宽度。
(窄板)b/t≤3：断面变成了内宽外窄的扇形
(宽板)b/t≥3：横断面几乎不变窄板弯曲时，宽度方向的变形不受约束，外侧受拉收缩，内侧受压增厚。
宽板弯曲时，在宽度方向上的变形会受到相邻部分材料剪切应力的制约，材料不易流动，因此横断面形状基本保持为矩形。6.2.1弯曲件的回弹
卸载后弯曲件曲率和角度发生变化的现象，称为弯曲回弹（简称回弹）。
弯曲回弹表现为弯曲半径和弯曲中心角的变化。
弯曲回弹是不可避免的。弯曲中心角α弯曲中心角α越大，弯曲后回弹角Δα越大。
曲件形状形状愈复杂，由于各部分相互牵制，回弹困难。
模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大，所以板料厚度允差愈大，回弹值愈不稳定。
模具圆角半径和摩擦等都对弯曲件回弹量有影响。2、减少回弹的措施
（1）改进弯曲件设计和合理选材
设计产品时，在满足使用条件下，应选用屈服强度σs小、弹性模量E大、力学性能稳定的材料，以减小弯曲时的回弹。
在弯曲区压制加强筋，以增加弯曲角的截面惯性矩，有利于抑制回弹；
硬材料可预先进行退火处理。（2）拉弯法
对板料施加拉力，使其整个剖面上均切向受拉而弯曲的方法。
主要用于大曲率半径的弯曲零件。
有时为提高精度，最后再加大拉力进行所谓的“补拉”。
对于小型的单角或双角弯曲件，可用减小模具间隙，使弯角处的材料作变薄挤压拉伸，也可取得明显的拉弯效果。（3）补偿法
利用回弹规律抑制回弹的方法。
根据回弹趋势和回弹量大小，预先对模具工作部分做相应的形状和尺寸修正，使零件的回弹得到补偿。
具体方法：
单角弯曲时，将凸模的圆角半径和顶角预先做小些，经调试修磨补偿回弹；有压板时，可将回弹量做在下模上，并使上下模间隙为最小板厚。
双角弯曲时，可在凸模两侧做出回弹角或在模具底部做成圆弧形，以补偿角部的回弹。/（4）校正法
弯曲变形终了时，对板料施加较大的校正压力，可以改变其变形区的应力应变状态，以减小回弹量。
通常，采用角部凸起或带凸肩的凸模，校正压缩量为板厚的2％~5％时，会得到较好的效果。（5）软模弯曲
用橡胶或聚氨酯代替刚性金属凹模能减小回弹。通过调节凸模压入橡胶或聚氨酯凹模的深度，控制弯曲力的大小，以获得满足精度要求的弯曲件。图6-14板料纤维方向对弯曲半径的影响3.最小相对弯曲半径经验数值的确定6.2.3弯曲中的偏移及防止措施
坯料在弯曲过程中沿制件的长度方向产生移动，使制件两边的高度不符合图样要求的现象。采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的制件。利用坯料上的孔或设计工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移6.3弯曲工艺计算
6.3.1弯曲力的计算
拟定弯曲工艺和选择设备的重要依据。
由变形过程的自由弯曲阶段和校正弯曲阶段对应有自由弯曲力和校正弯曲力。
⑴自由弯曲力
弯曲力的数值与板料尺寸及其力学性能、模具结构参数、凹模支点间距和弯曲形式等多种因素有关。
生产中常采用经验公式：⑵校正弯曲力
为提高弯曲件的精度，减小回弹，在板材自由弯曲终了阶段，凸模继续下行将弯曲件压靠在凹模上，其实质是对弯曲件的圆角和直边进行精压，即校正弯曲。此时，弯曲件受到凸、凹模的挤压，弯曲力急剧增大。模具结构和弯曲方式等多种因素，对弯曲变形区应力状态有一定的影响，也会使应变中性层的位置发生改变，图6-21圆角r>0.6t弯曲件⑵无圆角半径或r＜0.5t的弯曲件
根据弯曲前后材料体积不变条件来确定毛坯的长度。
考虑变薄，一般：L弯曲=(0.4~0.8)t
另外，一次同时弯曲三个角、一次弯曲四个角、分两次弯曲三或四个角等的毛坯尺寸计算公式可参考有