CRTSⅡ型无砟轨道轨道板厂施工改进方案.doc

凤阳轨道板厂施工改进方案
分丝隔板与侧模间缝隙处理
安装分丝隔板时，依靠模板纵向丝杆上的钩子插入插销将分丝隔板固定，由于模板使用时间过长和分丝隔板的变形，分丝隔板与模板不能紧密结合，产生了一定得缝隙，使模板下方的振捣力不能上传至分丝隔板，在轨道板混凝土浇注振捣过程中侧模严重漏浆，造成表面气泡多且缝隙较宽，轨道板两侧麻面并出现厚度不同台阶，严重影响外观质量，其处理方案如下。
1、下层网片安置完毕，放置预应力钢丝后初张拉20%，安装分丝隔板并锁紧后终张拉，张拉完毕开始在用玻璃胶注入器对缝隙大于2mm的部位进行注入，后续安置上层钢筋网片，依次等上层网片安置完毕后，重新对前面注入的玻璃胶用三角铲刮平。
2、按工序下层网片安置完毕，放置预应力钢丝后初张拉20%，安装分丝隔板并锁紧后终张拉完毕后，对缝隙大于2mm的部位用宽2cm的透明胶布粘贴，对分丝隔板分丝凹槽注入酸性玻璃胶，后刮平处理。
分丝隔板处轨道板麻面毛糙处理
由于分丝隔板的缝隙导致模具震动时震动力不完全传递至分丝隔板，混凝土得不到充分震动而气泡不能充分排除。导致预制完毕的轨道板两侧面麻面，严重影响轨道板的外观质量。其处理方案为：
1、加强分丝隔板震动。另加工一套震动分丝隔板平板振动器。震动电机为0.75KW的平板高频振捣器，并安置在平板器，整个平板振捣器安置在刷毛机上，采用升降式，在混凝土浇注灌注并振捣完毕后混凝土成型约30分钟后，拉毛机移动至该轨道板分丝隔板处，降落平板振捣器进行振捣，有效消除了分丝隔板处混凝土气泡。
2、控制起出分丝隔板的时间，一般冬季在浇注完混凝土6小时，夏季4小时，由于混凝土塌落度的不稳定，不能保证同时间整个台座轨道板混凝土都达到响应的强度，分丝隔板吊起太早时在吊装过程中，由于强度太低起吊导致拉伤两侧，严重影响光洁度，起吊过晚时混凝土强度过大而很难吊起分丝隔板，容易破坏分丝隔板的水平和垂直度。根据实际施工情况，对分丝隔板进行单独的起吊，不在大面积起吊，按照人工手指重按轨道板混凝土表面不留痕迹为标准衡量起吊分丝隔板的时间。有效控制各个轨道板的分丝隔板起吊时间，大大改善了轨道板两侧光洁度。提高了外观质量
取出端板时对轨道板边角的破坏
由于端板与底板之间有一定的缝隙，在轨道板混凝土浇筑时，振捣过程中，缝隙中露入混凝土浆，在养护完毕后，黄泥土粘接在端板上。取出的过程中很容易破坏边角，处理方案为：
1、在端板与底板缝隙间粘贴双面胶，封闭缝隙，减少混凝土与端板的直接粘接，容易取出。
2、在端板与刚模板吻合部位缝隙过大处注入酸性玻璃胶，封闭缝隙，有效阻止混凝土漏入缝隙内粘接端板
四、拉毛效果改进
由于原进场拉毛机毛刷的长度、数量与角度与实际施工的差别，导致在拉毛过程中拉毛深度不均匀。严重影响轨道板的外观质量。具体改进方案如下：
1、混凝土振捣充分，表面有2—3mm浮浆。
2、振捣完毕人工将表面抹平、将表面浮石压入混凝土，表面气泡抹除。
3、拉毛机两侧加大配重，毛刷角度在75o为宜。
4、将毛刷根数进行优化，有效改善拉毛质量。同时毛刷上粘上的混凝土残渣及时清理。
五、消除上边缘掉角的改进措施。
1、对分丝隔板进行加高，使其高出混凝土浇注面2至3mm。
2、对分丝隔板倾斜度进行全数测量，退回上下倾斜度小于5mm的分丝隔板。
3、轨道板拉毛结束后用专用工装对轨道板上边缘棱角进行碾压处理，使混凝土上边缘形成2—3mm小倒角。
六、分丝隔板钢三角处混凝土漏浆，损伤较多的改进措施
取消钢三角及凹进的橡胶块，采用凸出的橡胶块，突出面与侧模齐平，是刚性模板和弹性橡胶之间有了良性的接触，完全弥补了加工精度的问题，使接触更加严密消除漏浆现象，同时消除了硅胶带来的负面影响。
加强我们的质量管理制度，彻底解决毛坯板外观质量问题。力争成为轨道板样板工程。