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超声振动时效工艺参数对效果的影响及实验研究的综述报告
超声振动加工技术，是一种在工业生产中应用广泛的先进加工技术。超声振动加工技术的特点是以高频率、小振幅、大功率的超声波为动力源，通过超声共振效应，应用在加工面上，达到高速而准确的加工效果。超声振动的应用范围非常广泛，包括：金属、非金属材料的表面处理、深度加工、焊接、分散、合成等各种工艺领域。
超声振动是一种高效、经济、环保的加工技术，其加工效果受到多种工艺参数的影响，尤其是时效工艺参数的影响最大。超声振动加工技术的时效工艺参数包括：频率、振幅、施力时间、施力角度等，这些时效工艺参数的变化会对加工效果造成不同程度的影响。
1.频率对加工效果的影响
超声振动的频率是超声共振效应产生的基本条件，频率的变化会导致振幅、合成时间、振动强度等的变化，进而影响加工效果。实验表明，当超声振动频率由20kHz提高至40kHz时，表面质量可以由Ra0.67μm提高至Ra0.47μm，表面硬度由98.3Hv提高至122.4Hv。
2.振幅对加工效果的影响
振幅是指在一定的超声频率下，工件振动的最大振幅。在超声共振的状态下，振幅越大，加工效果就越好。实验发现，当振幅由10μm提高至20μm时，表面质量可以由Ra3.35μm降低至Ra1.64μm，表面硬度由78.55HV提高至101.52HV。
3.施力时间对加工效果的影响
施力时间是指工件在超声振动下受到超声共振力的时间，它也是影响加工效果的重要因素之一。实验表明，在超声振动下，施力时间越长，加工效果就越好。例如，在搅拌焊接工艺中，当施力时间由1s提高至2s时，焊接接头强度可以提高50%以上。
4.施力角度对加工效果的影响
施力角度是指工件与超声振动方向之间的夹角。实验发现，当超声振动方向与工件表面法线角度为90°时，加工效果会最差。当施力角度在30°~60°之间时，加工效果会最好。
总之，超声振动工艺参数对加工效果产生了重要的影响。通过对超声振动工艺参数的研究，可以优化工艺参数的设定，提高加工效率和工件质量。