核反应堆筒体滑模施工技术简介.doc

核反应堆筒体滑模施工技术
摘要：介绍了重水堆核电站核反应堆筒体滑模工程特点、施工方法及保证筒体圆整度、滑模水平度、结构垂直度、控制滑升速度和纠扭等施工技术措施。
**三期（重水堆）核电站总投资28.8亿美元，是继压水堆型之后我国引进的又一新堆型核电站。电站核反应堆筒体为预应力钢筋混凝土结构，内径41.45m，筒体壁厚1067mm，筒体总高42.29m。它与核反应堆底板、环梁和上穹顶共同构筑核安全等级屏蔽轮廓，为核压力容器的组成部分。
根据设计，核反应堆筒体采用滑动模板施工。按与总承包方**原子能有限公司签订的合同中对工程进度的要求，筒体施工应在21天的工作期内完成，实际分别经过18昼夜（1号反应堆）和14昼夜（2号反应堆）的连续施工，获得成功。这一成绩创造了国际同类型核电站核反应堆筒体滑模施工的新记录。
1工程特点
本工程除具有滑模施工的一般要求外，还具有以下特点：
（1）根据核安全要求，反应堆筒体结构混凝土无论在何种情况下都不能出现施工缝，必须连续浇筑，一气呵成。
（2）核反应堆筒体直径较大，结构尺寸和预埋件安装偏差控制要求严格，这加大了控制滑升结构满足技术规范要求的难度。
（3）滑模施工始终处于高强度的作业状态中。在计划确定的21天施工期内，要完成1300多吨钢筋绑扎；146束约计1万余延长米的水平预应力金属孔道的安装；4000多件包括众多核级预埋件在内的计60余吨重的埋件安装；要浇筑6500余立方米混凝土。这对不间断滑升中的施工组织、半成品供应、质量监控等方面提出了很高的管理要求。
2滑模系统的设计
2.1模板及平台构造设计
与混凝土相接触的表面采用木模板，高度1220mm。它由宽100mm、厚26mm的板块通过木横带连接而成。板块之间组装时留有2~3mm缝隙，以消除模板吃水膨胀产生的较大变形。模板设计有上小下大的0.33%的斜度，通过横带与刚性很好的""字形钢提升架相连。提升架沿筒墙圆周按3°~8°不等间距共布置61榀。通过提升架之间的连接，形成环筒墙的上中下三层施工平台。

三层施工平台的主要作用为：上平台用于混凝土水平运输、浇筑，筒体竖向钢筋的堆放和绑扎，千斤顶爬杆的堆放和接长。中平台（主作业平台）用于混凝土布料和振动密实，水平钢筋和预应力金属孔道的堆放和绑扎，预埋件的堆放和安装。下平台用于混凝土表面修饰及混凝土养护，预埋件封板的拆除。
2.2液压提升装置布置
按每榀提升架设置1个千斤顶，共设置65个型号为T22S锷形夹具式液压千斤顶（布置在筒体扶壁柱处的4榀钢提升架分别设置2个千斤顶）。千斤顶为四缸结构，提升能力为195kN/个。液压千斤顶通过4个回路连接在2台液压油泵上（其中1台备用）。由数字定时器经预先设定的程序对油泵进行控制。整套液压提升设备采用**SCANADA滑模公司提供的产品。
3主要施工方法
3.1滑模系统提升
提升整个滑模系统的千斤顶卡头设在千斤顶上下两端，通过提升时放松、下压时卡紧的动作实现千斤顶在埋入混凝土中的Ф73mm的钢管上的爬升，从而带动整个滑模系统的提升。千斤顶提升速度由混凝土浇筑速度和钢筋、预埋件等的安装速度决定，按13mm/次（控制滑模缓慢滑升时）或25mm/次（正常滑升时）的行程间断进行，正常情况下，150~200mm/h的提升速度是较适宜的。
3.2混凝土施工
筒体混凝土强度等级为C35（圆柱体强度）。根据不同层段钢筋的间距，在60~120mm间调整控制混凝土坍落度。混凝土由集中搅拌站搅制，经罐车输送并加氮降温后送入随滑模装置一起提升的4个混凝土提升料斗，经过提升到达滑模上平台。在上平台由手推车实现水平运输，然后倒入均匀分布于外侧上平台的混凝土受料口，通过与受料口相连接的橡胶导管注入模板内。
按筒体圆周上每90度一个作业段共分4个混凝土水平浇筑段，两两逆向水平浇筑。每次浇筑高度约150mm。浇筑高度的均匀性能够保证硬化程度相当的混凝土基本处于混凝土筒体的同一平面上。这是保证混凝土不致被局部拉裂或坍模的关键。
由于筒体墙内壁将做核级环氧树脂衬里，混凝土养护采用内表面洒水和外表面喷SikaAntisol90系列养护剂的方法。

3.3留洞方法
根据设计要求，筒体上留有3个供设备安装等用途的临时洞口，最大洞口尺寸为10363mm（宽）×10940mm（高）。施工中采取在千斤顶爬杆处预留混凝土柱，在柱与柱之间安装滑动模块，随滑升模板一起滑升的方法解决千斤顶爬杆因空滑可能失稳的问题。临时混凝土柱根部施工时支设模框并填砂，以利于滑模完成后混凝土柱的拆除。
3.4垂直及水平运输
采用三台塔式起重机实现对除混凝土外的其它施工材料和机具的垂直及水平运输。人员的上下则由与滑模提升同步搭设的两个上人马道来实现。
3.5防雨与冬期施工
（1）滑模期间出现降雨天气是不可避免的。防雨是保证滑