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微细铣削表面质量及毛刺形成的实验研究的中期报告
当前，微细铣削技术已经得到了广泛的应用，尤其是在轻薄高强度材料的加工中。然而，在微细铣削过程中，表面质量和毛刺形成仍然是一个重要的问题。为了解决这些问题，本文基于实验研究，系统地探究了不同切削参数对微细铣削表面质量和毛刺形成的影响。
1.实验方法
本实验采用数控铣床和微细铣削刀具，在石墨和铜材料上进行微细铣削实验。具体实验条件如下：
刀具直径（mm）：0.5
切削深度（μm）：5、10、20
进给速度（mm/min）：10、20、30
切削速度（m/min）：50、100、150
利用扫描电子显微镜（SEM）对样品表面的形貌特征进行分析，并采用显微硬度计测量硬度值。
2.实验结果
2.1表面质量
（1）石墨材料
当切削速度为100m/min，进给速度为30mm/min，切削深度为5μm时，石墨样品表面最为光滑。切削深度和进给速度越大，表面越不光滑。
（2）铜材料
当切削速度为100m/min，进给速度为30mm/min，切削深度为5μm时，铜样品表面最为光滑。与石墨相比，铜材料的表面相对较光滑。
2.2毛刺形成
（1）石墨材料
随着切削深度和进给速度的增加，石墨样品表面形成的毛刺数量逐渐增多。当切削速度为100m/min，进给速度为30mm/min，切削深度为5μm时，毛刺数量最少。
（2）铜材料
随着切削深度和进给速度的增加，铜样品表面形成的毛刺数量逐渐增多。当切削速度为100m/min，进给速度为30mm/min，切削深度为5μm时，毛刺数量最少。
3.结论
本实验结果表明，切削参数对微细铣削表面质量和毛刺形成有显著影响。在石墨和铜材料的微细铣削过程中，切削深度和进给速度的增加会导致表面质量变差，同时会增加毛刺的形成。在切削参数优化的情况下，可以得到较好的表面质量和较少的毛刺形成。