铝酸钴涂料、铝酸钴涂料制备方法及陶瓷型芯制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105802459A(43)申请公布日2016.07.27(21)申请号201610227441.4(22)申请日2016.04.13(71)申请人东方电气集团东方汽轮机有限公司地址618000四川省德阳市高新技术产业园区金沙江西路666号(72)发明人赵代银曾洪杨功显杨照宏张松泉何建伍林(74)专利代理机构成都蓉信三星专利事务所(普通合伙)51106代理人王云春(51)Int.Cl.C09D171/08(2006.01)C09D7/12(2006.01)C04B41/85(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称铝酸钴涂料、铝酸钴涂料制备方法及陶瓷型芯制造方法(57)摘要本发明公开一种铝酸钴涂料，包括以下重量百分比的组分：20-40%的铝酸钴，15-20%的聚乙二醇，30-40%的去离子水，5-10%的磷酸二氢铵，0-20%的氧化铝，0.5-1%的消泡剂。它细化细化铸件表面晶粒。还公开铝酸钴涂料的制备方法以及陶瓷型芯制造方法。CN105802459ACN105802459A权利要求书1/1页1.一种铝酸钴涂料，其特征在于，包括以下重量百分比的组分：20-40%的铝酸钴，15-20%的聚乙二醇，30-40%的去离子水，5-10%的磷酸二氢铵，0-20%的氧化铝，0.5-1%的消泡剂。2.根据权利要求1所述的铝酸钴涂料，其特征在于，所述铝酸钴的颗粒粒度为300-400目。3.一种铝酸钴涂料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一，取以下重量百分比的组分：20-40%的铝酸钴、15-20%的聚乙二醇及30-40%的去离子水，再将前述各组分混合均匀得到混合物；步骤二，将5-10%重量百分比的磷酸二氢铵、0-20%重量百分比的氧化铝加入到所述步骤一所得到的混合物中并混合均匀；以及步骤三，将0.5-1%重量百分比的消泡剂加入到所述步骤二所得到的混合物中并混合均匀得到所述铝酸钴涂料。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤一中，采用型芯球磨机将各组分混合均匀。5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤二中，采用型芯球磨机将各组分混合均匀。6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤三中，采用真空搅拌机将各组分混合均匀。7.根据权利要求3至6任一项所述的制备方法，其特征在于，所述铝酸钴的颗粒粒度为300-400目。8.一种陶瓷型芯制造方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，制备小于相对理论尺寸0.05-0.5mm的陶瓷型芯；S2，采用权利要求3至6任一项所述的制备方法得到铝酸钴涂料；S3，在所述S1所制备的陶瓷型芯的表面均匀涂覆所述S2所得到的铝酸钴涂料；以及S4，将所述S3得到的陶瓷型芯干燥后，将该陶瓷型芯在700-900℃温度条件下经1-2小时预烧结得到表面包覆细晶铝酸钴涂层的陶瓷型芯。9.根据权利要求8所述的陶瓷型芯制造方法，其特征在于，所述S3中涂覆施工方法为：采用浸渍法将所述S1所制备的陶瓷型芯在真空度为1-5pa的条件下浸入所述S2所得到的铝酸钴涂料中至少1h，或采用喷涂法在S1所制备的陶瓷型芯的表面采用喷枪喷涂厚度为0.05-0.1mm的涂层。10.根据权利要求8或9所述的陶瓷型芯制造方法，其特征在于，所述S4中干燥方法为：对所述S3得到的陶瓷型芯在室温条件下干燥4-5小时，或在温度为100-130℃的环境中保温1-2h。2CN105802459A说明书1/4页铝酸钴涂料、铝酸钴涂料制备方法及陶瓷型芯制造方法技术领域[0001]本发明涉及高温合金部件的精密铸造技术，具体涉及铝酸钴涂料、铝酸钴涂料的制备方法及陶瓷型芯制造方法。背景技术[0002]目前，燃气轮机透平叶片制造集中在等轴晶、柱状晶、单晶，但等轴晶的应用还是主流。等轴晶透平叶片制造主要还是集中在细晶铸造上，力求晶粒越小越好，铸件表面晶粒细化技术也已经相当成熟，对于铁基合金，业界广泛采用铸型表面涂刷铝酸钴涂料的方法。但是，铸件内部晶粒的细化对于铸件质量的提高也同等重要，铸件内部晶粒的细化有利于大大提高铸件的综合性能。[0003]为此，期望寻求一种技术方案，以至少减轻存在的问题。发明内容[0004]一方面，本发明要解决的技术问题是，提供一种能细化铸件表面晶粒的铝酸钴涂料。[0005]另一方面，本发明要解决的技术问题是，提供一种铝酸钴涂料的制备方法。[0006]再一方面，本发明要解决的技术问题是，提供一种陶瓷型芯制造方法。[0007]为解决一方面的技术问题，本发明采用下述技术方案。[0008]一种铝酸钴涂料，包括以下重量百分比的组分：20-40%的铝酸钴，15-20%的聚乙二醇，30-40%的去离子水，5-10%的磷酸二氢铵，0-20%的