复合材料铺层设计.doc

.

精选范本

复合材料铺层设计
复合材料制件最基本的单元是铺层。铺层是复合材料制件中的一层单向带或织物形成的复合材料单向层。由两层或多层同种或不同种材料铺层层合压制而成的复合材料板材称为层合板。复合材料层压结构件的基本单元正是这种按各种不同铺层设计要素组成的层合板。

本章主要介绍由高性能连续纤维与树脂基体材料构成的层合结构和夹层结构设计的基本原理和方法，也介绍复合材料结构在导弹结构中的应用。

一、层合板及其表示方法
(1)铺层及其方向的表示铺层是层合板的基本结构单元，其厚度很薄，通常约为0.1～0.3mm。铺层中增强纤维的方向或织物径向纤维方向为材料的主方向（1向：即纵向）；垂直于增强纤维方向或织物的纬向纤维方向为材料的另一个主方向（2向：即横向）。1—2坐标系为材料的主坐标系，又称正轴坐标系，x-y坐标系为设计参考坐标系，如图10.1.1所示。

铺层是有方向性的。铺层的方向用纤维的铺向角（铺层角）θ表示。所谓铺向角（铺层角）就是铺层的纵向与层合板参考坐标X轴之间的夹角，由X轴到纤维纵向逆时针旋转为正。参考坐标系X-Y与材料主方向重合则为正轴坐标系。X-Y方向与材料主方向不重合则称偏轴坐标系，如图10.1.1（b）所示。铺层的正轴应力与偏轴应力也在图10.1.1中标明。

（2）层合板的表示方法为了满足设计、制造和力学性能分析的需要，必须简明地表示出层合板中各铺层的方向和层合顺序，故对层合板规定了明确的表示方法，如表10.1.1所示。

二、单层复合材料的力学性能
单层的力学性能是复合材料的基本力学性能，即材料工程常数。由于单层很薄，一般仅考虑单层的面内力学性能，故假设为平面应力状态。单层在材料主轴坐标系中通常是正交各向异性材料，在其主方向上某一点处的正应变ε1、ε2只与该点处的正应力σ1、σ2有关，而与剪应力τ12无关；同时，该点处剪应变γ12也仅与剪应力τ12有关，而与正应力无关。
材料工程常数共9个：纵向和横向弹性模量Ε1和Ε2、主泊松比ν12、纵横剪切弹性模量G12，共四个弹性常数；还有纵向拉伸和压缩强度X1、X2，横向拉伸与压缩强度Y1、Y2，纵横剪切强度S共五个强度参数。这9个工程常数是通过单向层合板的单轴试验确定的。通常情况下，单层力学性能有明显的方向性，与增强纤维的方向密切相关，即Ε1>>Ε2，X>>Y；而且拉伸与压缩强度不相等，即X1≠X2，Y1≠Y2；纵横剪切性能与拉伸、压缩性能无关，即S与X、Y无关。

由于单层复合材料是复合材料的基础，故往往用它的性能来说明复合材料的性能。但应当指出：单层的性能不能替代实际使用的层合复合材料的性能。一般说，实际使用的层合复合材料性能要低于单向复合材料的纵向性能。复合材料的性能与材料中含有的纤维数量有很大的关系，所以在规定性能数据时，一般还应给定材料所含的纤维量，通常用纤维所占的体积百分比V来表示。V称为纤维体积分数或纤维体积含量，其值通常控制在60%左右。

三、复合材料结构的制造与成形工艺
（1）制造与成形工艺的分类、特点与适用范围树脂基复合材料结构成形工艺方法多种多样，各有所长。工艺方法的分类见图10.1.2,各种工艺方法的特点与适用范围见表10.1.3。

图10.1.2中，属于改进的RTM方法有：真空铺助RTM(VRTM)、差压RTM（DP–RTM）、热膨胀RTM（TERTM）、自动化RTM（ARTM）、连续化RTM（CRTM）等。

（2）常用的成形工艺方法
1）热压罐成形预浸料热压罐成形法是目前广泛应用的先进复合材料结构成形工艺方法。基本工艺过程是，将预浸料（预先浸渍树脂的单层）按设计要求铺叠在模具上形成构件叠层毛胚，并与其他工艺铺料一起构成真空袋组合系统，如图10.1.3(a)所示，用罐体内部均匀温度场和空气压力对复合材料预浸料叠层毛坯施加温度与压力，如图10.1.3(b)所示，以达到固化的目的。

2）真空袋成形法真空袋成形工作原理如图10.1.4所示。其主要设备是烘箱、成形模具以及真空系统。

3）软模成形法软模成形是利用膨胀橡胶在一定温度下可控膨胀量所产生的压力对预浸料叠层毛坯加压固化的工艺方法，图10.1.5是飞机活动翼面成形示意图。

4）缠绕法成形纤维缠绕法如图10.1.6所示,方法要点是连续纤维纱束浸渍树脂后,在张力控制下按预定路径精确地缠绕在转动的模芯上,按一定的规范固化,固化后脱模。

5)树脂转移模塑成形法（RTM）这是一种可不采用预浸料，并在很大程度上不采用热压罐的成形方法。RTM的成形工艺首先用编织、缝纫或胶粘等方法将增强纤维或织物按结构设计要求制成预成形件，将其置于四周严格密封的模具中，尔后注入树脂。树脂在模腔内流动并浸渍预成形件，随着树脂固化，制成复合材料结构。树脂的引入可以通过树脂注射法、树脂反应性