大型外浮顶储罐结构、使用、维护ppt课件.ppt

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一、储罐简介及大型储罐发展现状国内超大型浮顶油罐的发展，概括起来经历了四个阶段。第一阶段为整套技术引进，包括设计、高强度钢板、热处理成品部件和施工技术。如20世纪80年代中后期在秦皇岛、大庆、舟山建造的10X104m3超大型浮顶油罐。第二阶段为国内自己设计和施工，仅引进高强度钢板和热处理成品部件。如20世纪90年代在镇海、舟山、上海、兰州等建造的10X104m3超大型浮顶油罐。第三阶段为国内自己设计，仅引进高强度钢板，壁板开口焊后消除应力热处理在国内完成。如20世纪末本世纪初在镇海、宁波大榭、上海金山、中化舟山等建造的10X104m3超大型浮顶油罐。第四阶段从设计、高强度钢板和热处理全部国产化。如1999年北京燕山石化公司建造的4台10X104m3超大型浮顶油罐和2004年后建成的我国一期四大国家石油储备基地以及近几年中石化、中石油的商业储备，中海油、中国化工进出口总公司及沿海地带的民间储备油库等。
大型外浮顶储罐主要结构有浮顶、中央排水系统、浮盘密封（一、二次密封）、罐壁、罐底、转动扶梯、盘梯、静电导出装置、消防设施等。
1、浮顶结构
浮顶主要有单盘式和双盘式这2种。单盘式浮顶建造费用低于双盘式，通常采用单盘式。当单盘式浮顶漂浮在700kg／m3的液体上时，应保证在单盘板和任意2个舱室泄漏或在整个罐顶上平均有250mm雨水积存在单盘上时浮顶不沉没，且能保持结构的完整性，不产生强度和稳定性破坏。此外，正常操作条件下，单盘与储液之间不应存在油气空间。单盘下设置一定数量的径向和周向加强筋，单盘上刚性较大的附件周边300mm范围内的搭接焊缝上下表面采用连续焊，边缘浮舱与单盘之间采用环形板连接。

2、中央排水系统
目前，国内大型外浮顶储罐使用的中央排水系统主要有旋转接头式排水系统、枢轴式排水系统、全软管式排水系统、分规式排水系统。
2.1旋转接头式排水系统
回转接头式中央排水装置主要由回转接头与钢管连接形成的，其中回转接头又是由有相对运动副的套管、滚珠等部件组成，套管之间由密封圈形成密封结构，既确保了排水管内的介质不外漏，也阻断了油罐内的介质泄漏到排水管中。回转接头与钢管相连，随着浮顶的上下运行而转动，形成折叠管，以满足浮顶运行的需要。
回转接头具有通用性强、易加工、价格相对较低的优点，但是，由于回转接头存在相对运动副，密封圈本身会磨损，同时存在法兰静密封点，回转接头式中央排水泄漏
概率较大。
2.2枢轴式排水系统
枢轴式中央排水装置主要由挠性接头和钢管组成(称为静密封结构)，其折叠管直管段间的连接旋转头由挠性管替代，具有密封性好、结构简单、运行轨迹稳定等特点。但是，目前

常用挠性管的挠曲性有限，曲率半径大，频繁的低液位运行，挠性管易出现疲劳损坏，制造工艺要求严格，局部接头处易产生开裂。
2.3全软管式排水系统
全软管式排水系统其整体结构形式仅为一根柔性管，两端通过法兰与进水口单向阀、出水口与罐壁接管相连，中间既不用回转接头，也不用枢轴式接头，既消除了磨损泄漏，又消除了挠曲疲劳破坏，受浮盘漂移的影响小，有效地降低了泄漏的可能性。但是，安装时应避开浮顶支柱、加热盘管及其它可能相碰附件。
2.4分规式排水系统
分规式排水系统采用的是在两硬管的连接处用复合软管连接，上下铰链也同样用复合软管过渡到硬管连接的结构。该形式相对于枢轴式增加了挠性管曲率半径，降低油罐软管疲劳破裂的风险。

全软管式排水系统在罐内运动轨迹所占区域较大，影响浮顶支柱及罐内其它设施的布置，且价格比较昂贵，但寿命较长。旋转接头排水装置在罐内比较固定，但动密封点较多，且寿命相对较短，但价格便宜。枢轴式排水装置在罐内比较固定，若储罐长期低液位运行，可能引起疲劳损坏，容易降低寿命，但价格便宜，容易维护。分规式排水装置操作简单、安装方便、运动轨迹简单且价便宜，但在国内使用时间不长，有待进一步使用观察。
我公司4台柴油罐采用的是枢轴式中央排水系统，3台原油罐采用的是回转接头式中央排水系统，1台原油罐（1200-T-003）采用的是全软管式排水系统。到目前为止只有柴油罐在开工初期发生过金属软管渗漏，其它运行状况良好。3、一、二次密封装置
设置在罐壁与浮顶外圈板的环形空间之上，用以屏蔽该处气相的蒸发，以减少储存物料的损耗，操作中要求密封装置与罐体紧密接触，随浮顶一起在罐内升降。密封件与浮顶的有效结合，才能降低浮顶油品蒸发损耗。密封的种类很多，常见的密封主要有以下几种形式：
3.1机械密封
依靠机械力将密封钢板紧密地压靠在罐壁上，使之能够在罐壁上滑动，又尽量不产生间隙。机械密封使用的历史较长、形式多样、结构简单、容易制造，但缺点是油气损耗大，对罐壁的几何形状如椭圆度、垂直度及局部凸凹度等要求较高，适应性差，因而目前新建储罐很少使用。3.2弹性填充密封