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SMC成型工艺
SMC成型工艺是将片状模塑料放到已经加热到指定温度的模具中，通过液压机加压，使熔融片状模塑料均匀的充满模腔，再经过一段时间的保压加热固化成型。SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。
SMC成型工艺除了对工艺有着较高的要求外，对SMC也有着一定的要求，SMC的主要由树脂、固化剂、填料、增稠剂、脱模剂、色浆和低收缩剂以及SMC专用纱等构成。其中树脂对SMC的性能的影响是比较大的，不同树脂性能对SMC的性能有着直接的影响。另外SMC专用纱含量的多少以及长短对SMC的性能也有较大的影响，SMC专用纱含量越高，制品的强度就越大，但是如果SMC专用纱较长或是占SMC比重较高，会影响SMC的流动性。填料在SMC中占有较大的比重，一般如果对制品的强度要求不高，但对制品的表面效果要求较高的，可以选用含有SMC专用纱较少但填料较多的SMC。另外，增稠剂会影响SMC专用纱与树脂的浸渍以及SMC受热熔融状态下的流动性：低收缩剂能减少制品的固化收缩率，提高制品的尺寸精度。
SMC成型的过程中可能会出现缺料、气孔、翘曲变形，起泡、制品表面颜色不均匀等问题，我们可以从SMC原材料的本身、加料面积、加料量、模具温度、保温时间、成型压力等方向加以考虑解决。SMC的流动性会对SMC充满模腔产生影响，加料面积过大不利于气体的排除，增大了产生气泡起泡的可能性，也不利于热量的传递，增大SMC充分熔融以及均匀固化的难度；加料量的大小直接影响了SMC是否能够填满模腔，以及产品的质量要求；加入模具的温度过高，加压过快，会使SMC表面快速固化，不利于热量的传递，中间部位不能充分熔融，使SMC不能够充满模腔，并且由于表面固化太快，SMC中裹有的气体不易排出，那么容易在制品表面形成气孔和起泡；保温时间过短不利于制品的充分固化；成型压力过小，不利于增加制品的密实性以及降低制品的收缩率，从而可能会制品翘曲变形。