MoldFlow软件在浇口设计中的应用.pdf

一l专题．模具cA。AM．

图7注射压力变化曲线图8锁模力变化曲线
簟

(7)锁模力变化曲线如图8所示
图3浇u位置远择
图8是锁模力随时间的变化曲线，最大锁模力为967T，

但这个方案违反浇口设置的最基本原则：浇口设定在较厚1000T的或型机是完全可以满足要求的。
的区域，而不应设定在较薄的区域。故有滞流现象及其它的成f8)矩形内框内侧浇口设计方案分析结果得知：

型问题发生。①这个方案会在框内四个侧壁留下浇口痕迹，需手工修
(3)翘曲变形量如图4所示整。
X＆Y＆Z向翘益变形方向如4图中所示，X向变形量为②浇口进料位置处需要与侧边壁厚相同的厚度，以更好地
1．5ram、Y向变形量为0．58ram、Z向变形量为1．3ram、总变减少注射压力。
形量为2．3ram。变形量无法满足质量要求。③为了平衡充填，需要偏移中间两个浇口，减少最长流动
距离的浇[El的流道尺寸。其中有三个流道直径为10ITIITI，一个
流道直径为8ram，通过人为干预使流动平衡，其它浇口尺寸

的大，卜是一样的。

；竺兰：==__!!=!：二兰I一⋯⋯④使用1000T的成型机可以满足该产品的成型要求。
⋯～?
⑤外框壁厚太厚，内框部位先行凝固导致保压回路被切
一
断，致使制件得不到有效保压而发生严重缩水凹陷。
I⑥翘曲变形量较大，其中收缩不均为主要因素。

图4翘曲变形i
2．2使用潜伏浇口设计方案
(1j选择浇口位置如图9所示

(4)充填压力如图5所示
充填／保压切换时所需的注射压力稍低，为70．61MPa。

(5)熔合线位置如图6所示
图6中的蓝线表示熔台线位置，熔合线较为明显处以圈所
示，可见熔合线数量较多。

熔合线、焉

一囝9浇口位置
《

一-l，一：

上述选择浇口位置的区域直接潜在顶针侧边上，不影响制
图5充填压力图6熔合线位置
品外观。。
(2)填充过程评估如图10所示
【6)注射压力变化曲线如图7所示
评估结果：中间喷嘴先注射，其余顺序注射，填充较平
图7是整个成型周期中注射压力随时间的变化曲线，最大
衡，充填时间为2．245秒。
压力为87．8MPa。

2009~F-第10期(总第102期)MOULD＆DIEPROJECT模具工程61
冒专题．模具晰一EI一

力为93．9MPa。

·(7)锁模力变化曲线如图15所示

【l
图15是锁模力随时间的变化曲线，最大锁模力为985T，
_
59●1000T的成型机能满足成型要求。

图10充填时阀

图14洼射压力变化曲线
(3)翘曲变形量结果如图l1所示
X&Y&Z向翘曲变形方向如l一4图中所示，X向变形
量为1．568mm、Y向变形量为0．67l7ram、Z向变形量为潜伏浇口设计方案分析结果得知：

1．528mm、总变形量为1．965mm。①这个方案为四点潜伏浇口进料，浇口潜在顶针上的方
从图2～3中评估情况表明制品变形量满足质量要求。式，不影响制品外观。
②浇口在距离内侧边3mm的位置，但这个位置在薄壁区
域，仍然违反设计浇口的原则。
③需要锁模力最小，使用1000T的成型机能满足该产品的
成型要求。
④翘曲变形量较小，产品内侧的X向收缩不均为主要因
素。

3二种浇口设计方案的相对最优解

图11翘酋变形I结果综合二种不同浇口设计方案的分析结果比较，可以看出采
用潜伏浇口设计方案优势明显：

(4)充填压力如图12所示(1)熔合线数量较少，熔接强度高，制品质量好。
充填／保压切换时所需的注射压力稍低，为75．18MPa。(2)翘曲变形量较小，满足制品质量要求。
(5)熔合线位置如图13所示(3)不影响制品外观前提下，二板模的结构简单。
图l3中蓝线表示熔合线位置，熔合线较为明显处以圈所因此，采用普通流道的潜伏浇口设计方案为相对最优解。

示，可见熔合线数量较少。
4面盖模具浇口改进设计

由于四点潜伏浇口在距离内侧边3mm的位置，这个位置
在薄壁区域，仍然违反设计浇口应放置壁厚较厚处的原则。虽
然对分析结果的正确性影响很小，但在模具设计时应该移动到
壁厚较厚处，直接潜在顶针侧边上进料，如图16所示。

蘧13熔合线位置5面盖模具设计图

(6)注射压力变化曲线如图14所示(1j模具装配图，如图17所示。
图l4是整个成型周期中注射压力随时间的变化曲线最大压(2)模具装配剖切图，如图18所示。

62模具工程MOULD＆DIEPROJECT2009~第10期(总第102期)
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6试模、产品实际生产情况

在实际生产中，采用图l6所示的潜伏浇口设计方案，一次
试模成功。由于开模的成本低，产品完全符合质量要求，客户

非常满意。

图16浇D改进设计7结语

通过利用Mo1l0w软件对制件填充过程的模拟，帮助设