典型表面的加工.ppt

轨迹法
成形法
相切法
展成法获得尺寸精度的方法有如下几种：
试切法：试切、测量、调整、试切。主要适用于单件小批生产。
调整法：加工前调整好刀具和工件的位置，加工中保持不变。适于成批大量生产。
定尺寸刀具法：
自动控制法：
零件的相互位置精度主要由机床精度、夹具精度和零件装夹精度保证。5.1外圆表面的加工车削的工艺特点细长轴外圆的车削加工选择合理的切削方法
合理选择刀具：粗车刀常用较大的主偏角(75°)以增大轴向力而减少径向力，选用较大的前角(15°~20°)和较小的后角(3°)，通过磨出卷屑槽和选用十5°的刃倾角，以控制切屑的顺利排出。5.1.2外圆表面的磨削
磨削加工是是外圆精加工的主要方法。既能加工淬火的黑色金属零件，也能加工不淬火的黑色金属零件和有色金属。
砂轮：用结合剂把磨粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成的多孔疏松物体。砂轮的特性主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等因素所决定。
1）磨料：磨料应具有高硬度、高耐热性和一定的韧性，在磨削过程中受力破碎后还要能形成锋利的几何形状。常用的磨料有氧化物系(刚玉类)、碳化物系和超硬磨料系3类。砂轮磨料的种类及性能2）粒度
粒度是指磨料颗粒的大小，通常分为磨粒(颗粒尺寸＞40μm)和微粉(颗粒尺寸≤40μm)两类。磨粒用筛选法确定粒度号。微粉按其颗粒的实际尺寸分组。
粒度对加工表面粗糙度和磨削生产率影响较大。一般来说，粗磨用粗粒度，精磨用细粒度。当工件材料硬度低、塑性大和磨削面积较大时，为了避免砂轮堵塞，也可采用粗粒度的砂轮。
3）硬度
砂轮的硬度是指砂轮工作表面的磨粒在磨削力的作用下脱落的难易程度。它反映磨粒与结合剂的粘固强度。磨粒不易脱落，称砂轮硬度高；反之，称砂轮硬度低。工件材料较硬时应选用较软的砂轮；对于精磨或成形磨削，为了保持砂轮的廓形精度，应选用较硬的砂轮；粗磨时应选用较软的砂轮，以提高磨削效率。
4）结合剂
结合剂是将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形状和强度的材料。
5）组织
砂轮的组织是指砂轮中磨科、结合剂和气孔三者间的体积比例关系。按磨料在砂轮中所占体积的不同，砂轮的组织分为紧密、中等和疏松三大类。5.2孔加工麻花钻的结构：钻削的工艺特点★预钻锥形定心坑
★用钻套为钻头导向
★刃磨时,两刃对称.,径向力为零.
排屑难:切屑宽,容屑槽尺寸受限.孔壁与屑摩擦,挤压,和刮伤已加工表面.Ra.卡死钻
头(扭断).反复多次退出,修磨分屑槽.
切削热不易传散:半封闭式,工件吸热52.5%.
钻头14.5%.屑29%.介质5%.钻削用量和生产率低.钻削的应用5.2.2扩孔和铰孔铰孔:IT9--IT7,Ra0,4--1.6m.
有修光部分,校准孔径,修光孔壁.
余量小,(0.15--0.35粗,0.05--0.15精).切削力小,切削速低,热少.受热,力变形小,不产生积屑瘤(速度低).
钻扩铰可以保证孔本身的精度，但不易保证孔与孔间的尺寸精度及位置精度。需借助钻模或采用镗孔。5.2.3镗孔镗孔的方式及应用多刃镗刀镗孔.
加工质量较高.
生产率高.
刀具成本较高.批量生产。
不能校正孔的轴线歪斜及位置偏差。
浮动镗刀片镗孔主要用于批量生产、精加工箱体类零件上直径较大的孔。5.2.4磨孔磨孔的特点及应用
与铰孔拉孔比较：
★可以加工淬硬工件；
★可保证孔的位置精度；
★加工适应性好；
★生产率低。
与磨外圆比较：
★表面粗糙度较大；
★生产率较低。
磨孔一般用于淬硬工件的精加工，在单件小批生产中应用较多。5.2.5拉削拉削加工的特点
拉削时，拉刀与夹头是浮动连接，拉刀以工件的预加工孔引导，自动定心。因此不能纠正原孔的位置误差。
拉削只有一个主运动，即拉刀的直线运动。进给运动是靠拉刀的后一个刀齿高出前一个刀齿来实现的。生产率较高.多齿.宽.一次行程完成粗-精加工.
加工范围较广.平面,通孔(推削)。
加工精度较高.Ra小。校准,修光,精切齿ap小,f小.v<18m/min.平稳,无积屑瘤产生,孔IT8--IT7.Ra0.4-0.8.
拉床简单.一个主运动,直线运动,进给靠后一刀齿来实现的af齿升量.拉刀寿命长.vf低,磨损慢，重磨次数多，磨一次使用时间长.
拉刀结构复杂,制造困难,成本高--批量大的生产。对盲孔、深孔、阶梯孔,有障碍的外表面不能用拉削加工.
推削加工,L/D<12-15.加工余量小,修整热处理后的变形量.5.2.7孔的分类及加工方法的选择
孔的分类
(1)紧固孔(如螺钉孔等)和其他非配合的油孔等。
(2)回转体零件上的孔，如套简、法兰盘及齿轮上的孔等。
(3)箱体类零件上的孔，常构成“孔系”。
(4)深孔，即L/D＞5~10的孔，如车床主轴上的轴向通孔等。
(5)圆锥孔，如车床主轴前端的锥孔以及装配用的定位销孔等。孔加工方法选择
孔加工可以在