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基于UG的潜望镜侧罩凸模程序编制及后置处理技术研究的综述报告
本文将对基于UG的潜望镜侧罩凸模程序编制及后置处理技术进行综述报告，介绍相关的背景、研究内容、具体实施过程及其应用现状。
一、背景
潜望镜凸模是指潜望镜的外壳部分，是光学仪器设计中不可或缺的一部分。潜望镜侧罩凸模的制作关系到潜望镜的使用效果，传统的制造方法主要是手工雕刻，操作复杂、周期长、质量难以保障。由于计算机辅助设计和数控技术的出现，使得样品的精度，周期和操作工艺成倍增加，有效提升了制造效率和质量保障。
二、研究内容
本项目采用UG数控加工软件制作潜望镜侧罩凸模，具体研究内容包括：
1.建立潜望镜侧罩凸模三维模型；
2.通过UG软件生成数控加工程序；
3.设计刀具路径，实现对凸模雕刻，避免产生刀痕等问题；
4.利用机床进行加工，生产高精度的潜望镜侧罩凸模；
5.对加工后的产品进行质量检测和后置处理，确保产品的质量和外观。
三、具体实施过程
1.建立潜望镜侧罩凸模三维模型
首先需要通过CAE分析软件对潜望镜侧罩的形状和尺寸进行建模，并加入其它部分的补充细节。同时，通过对凸模进行分离，实现其可加工性的整合，使得留有足够的加工余量、切削荷载、刀具局部磨损等因素被充分考虑。最后，通过模具工程师设置合理的参数，并使用UG或其它CAD软件进行建模及优化确认，采集数字化信息，确定凸模的几何图像。
2.生成加工程序
在通过建模软件完成三维凸模的建模工作后，通过计算机软件对潜望镜侧罩凸模进行参数设计。可以利用UG软件，到设计的凸模图形中进行加工程序的生成。该软件可以进行较复杂金属工件的仿真加工过程。本提出的方案中，将参数逐一提取，采用了比较优秀的交互式CAD/CAM集成软件，它可以自动生成几何和纹理纹线（G-code）来控制机床，同时自动确定加工顺序，提高效率。
3.设计刀具路径
在进行机床切削加工之前，需要先确定刀具的切削路径，避免切削过程中造成误差，也能避免出现刀痕等问题。由于凸模的形状较为复杂，需要利用CAM软件的刀具补偿来保证加工的精度和质量。
4.机床加工
将凸模的加工程序输入机床，对凸模进行加工。在加工过程中，需要根据加工进度及质量要求，对切削速度、进给速度及切削深度等参数进行调整，并定期对切削刀口进行检查和更换。
5.质量检测和后置处理
加工完成后，需要对加工结果进行质量检测，包括三维扫描、表面粗糙度检测，以及凸模与样品的拼接测试等等。对于存在问题的凸模，需要进行后置处理，例如提高表面光洁度，修整刀口等操作，以满足产品的质量和性能要求。
四、应用现状
随着计算机技术和数控技术的发展，基于UG的潜望镜侧罩凸模程序编制及后置处理技术已经被广泛应用于潜望镜的加工制作中，大大提高了加工的效率和质量。除此之外，该技术也可以应用于其它的金属制品的加工制作，促进工业制造的创新和升级，是一个非常有前景的研究方向。