轴承内圆磨床自动上下料系统设计-毕业设计.doc

轴承内圆磨床自动上下料系统设计
目次
1轴承内圆磨床自动上下料系统概述…………………………………………………1
1.1课题的来源与意义…………………………………………………………………1
1.2课题研究现状和发展趋势…………………………………………………………2
1.3课题的设计任务与技术要求………………………………………………………5
2轴承内圆磨床总体设计与布局………………………………………………………7
2.1轴承内圆的磨削原理与特点………………………………………………………7
2.2轴承内圆磨床的加工对象，范围及要求…………………………………………8
2.3机床的主要运动参数分析…………………………………………………………9
2.4影响机床加工精度和效率的工艺因素……………………………………………10
2.5机床主要部件结构方案评价………………………………………………………11
2．6机床的工作循环过程………………………………………………………………12
2．7机床的造型设计……………………………………………………………………13
2.8机床的总体布局…………………………………………………………………15
3轴承内圆磨床自动上下料系统设计………………………………………………16
3.1上下料方案设计……………………………………………………………………16
3.2上料机构“双料”故障的成因和预防……………………………………………17
3.3输料槽的设计………………………………………………………………………23
3.4气缸的选择…………………………………………………………………………23
设计总结………………………………………………………………………………27
致谢……………………………………………………………………………………29
参考文献………………………………………………………………………………30

1轴承内圆磨床自动上下料系统概述
1.1课题的来源与意义
1.1.1课题的来源
现今轴承生产中，套圈磨削工艺及专用磨床不能满足高精度，高效率的要求，与国外相比存在着一定的差距。工艺设备的落后是国产轴承精度低，性能差，成本高以及在国际市场上竞争力低的主要原因。在所有轴承加工设备中，内表面磨床的水平具有表征意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统结构和几何参数，从根本上限制了工艺系统的的刚性。内圆磨削速度要从砂轮主轴的转速的提高寻找出路，相应的就带来了高速主轴轴承的制造，应用装配技术和高速下的振动及动平衡一系列要求。轴承套圈内径公差严格，在大批量与高效率的生产条件下，难以用定程控制尺寸，必须配用各式主动测量系统，从而增加了内圈磨床结构及尺寸的复杂性。
该课题来源于生产实践。在深沟球轴承内圈的加工中，内圆磨削是一道关键工序。其原因是：受孔径限制，砂轮尺寸小，砂轮消耗快，影响磨削效率和质量。现代磨削技术在不断的发展和提高，对于轴承内圈内圆的磨削，越来越要求磨床具有高精度、高效率和高可靠性，而传统的手动和半自动内圆磨床难以满足使用要求，因此设计开发全自动内圆磨床则显得尤为重要。
1.1.2课题的背景与意义
轴承内圆内圈磨床是指用于磨削轴承内圆的专用磨床。五十年代，开始逐步发展了切入式轴承专用内圆和外圆磨床；至八十年代，随着机床基础元件技术的发展，特别是电子技术的高速发展，轴承套圈内圆和外圆磨床的技术的日趋完善，相继出现了PC和CNC控制轴承套圈内圆和外圆磨床及CAC控制的轴承套圈内圆磨床，使现代控制技术与先进的机床功能组件相得益彰，大大提高了机床的自动化程度、可靠性、工作精度和生产效率。
迄今为止，较著名的轴承磨床制造厂主要有：美国的勃兰恩特、希尔德；西德的奥佛贝克；意大利的西马特、法米尔、诺瓦；日本的精工精机、东洋工业公司；东德的柏林机床厂、卡尔马克思城磨床厂等。
本课题为生产轴承的企业提出的实际课题。小型深沟球轴承是使用量较大的轴承产品。其生产方式为大批量生产。由于行业的竞争日益激烈，生产厂家特别重视产品的质量和加工效率。在深沟球轴承内圈的加工工序中，内圈磨削是一种瓶颈工序，也是关键工序。传统的手动和半自动内磨床难以满足使用要求。因此，有必要设计开发以提高加工效率和质量为目的的全自动轴承内圈内圆磨床。通过设计改进的预期成果是将此深沟球轴承内圆磨床制造出来并投入到实际生产轴承圈的生产中，达到提高精度、加工效率和质量的目的。
1.1.3课题设计要解决的问题
轴承加工是以大批量为特征的，因此加工设备不仅要保证轴承所要求的各项精度而且效率也是一个很重要的指标。所以上下料的辅助时间是可以考虑缩短来提高效率的。而随着轴承工业的发展，对轴承磨床的加工精度也提出了更高的要求。尺寸精度是轴承加工中控制的一项关键之一。所以我