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文件名称SPC控制程序
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1.目的：
为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序来对生产过程的稳定状
态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。
2.适用范围：
适用于与汽车产品特殊特性相关的关键过程的初始过程和稳定过程的能力研究，及过程控制；
3.定义

SPC(StatisticProcessControl)统计过程控制

控制中心线(CenterLine)分析所收集的数据而计算出的平均值作成控制中心线，简
称CL。

说明：CL=X
控制上限(UpperControlLimit)分析所收集的数据而计算出标准差，在平均值加上三倍子
组均值标准差作成控制上限，简称：UCL.

说明：UCL=X+3σ
控制下限(LowerControlLimit)分析所收集的数据而计算出标准差，在平均值减去三倍子
组均值标准差作成管制下限，简称：LCL

说明：LCL=X-3σ
规格上限(UpperSpecificationLimit)简称USL，产品特性超出此限即为不良.
规格下限(LowerSpecificationLimit)简称LSL，产品特性超出此限即为不良.

规格公差(Tolerance)上下规格之差，简称T，T=USL-LSL.单边规格无规格公差

σ：子组均值标准差当过程处于稳定状态时，只存在子组内变差时的标准差
σ=d
X/2
s：子组和子组间总标准差
当过程处于不稳定状态时，即同时存在子组和子组间变差
N
时的总标准S=∑(X-x)2/(N-1),N为
i
i=1
样本总量,一般>100.
R:极差收集每个样本组里面，最高数值与最低数值的差值

PpkPreliminaryProcessCapabilityIndex,初期过程能力
指数。

Cpk:ProcessCapabilityIndex,稳定过程能力指数。

4.职责
4.1品质部
1)负责SPC过程控制；
2)制定与检讨SPC的操作规格，包括样本大小，抽样频率，管制界限等。

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3)负责量测、记录、判读数据，并输入控制图的对应位置，将SPC异常通知给生产部，并要求停
止生产,当SPC数据超出规格限时，需立即组织相关部门采取改善措施；
4)确认SPC异常的回复及改善结果。
5)依客户要求定期向客户提交CPK报告；
6)负责保存及维护SPC相关数据。
7)负责对SPC作业相关人员作有关SPC作业规范的培训和异常判读培训。
4.2生产部:配合品质部进行SPC过程控制，并对异常情况采取相对应的改善对策。
4.3APQP小组：负责策划使用哪种SPC控制图，和控制图样品取样数和取样频次。
5.程序内容

流程责任部作业内容相关
门表单
1.APQP小组在进行产品质量先期策划时，在《控制计划》中明
SPC控制图确运用SPC过程控制图的工序。一般来说，产品的特殊特性
APQP小
运用都需要运用SPC控制图来控制和分析，以确保特殊特性的制/
组造过程的过程能力能够满足要求。

2.根据《SPC手册》第四版内容，控制图分为八类：
控制图类
2.1计量型控制图：X-R（均值极差图）、X-S（均值标准差图）、
别APQP小
X-RM（单值移动极差图）、X-R（中位数极差图）/
组
2.2计数型控制图：P图（不良率控制图）、nP图（不良数控制图）、
C图（缺点率控制图）、U图（单位缺点数控制图）
3.APQP小组可以与客户沟通进行选择哪种控制图。
控制图的选
4.如客户没有规定，一般选择计量型数据用X-R图，计数型数据用
择APQP小

组P图。对散装材料还可以选择X-RM图。
以下主要以X-R图为例说明控制图使用方法：

1.收集数据:在试产的产品中选125个合格产品，如不足，也可以
选100个。
2，每组数据:5个产品数据
收集产品数
3，组数:分为25组控制
据品保部
4，将检测数据记录于(Xbar﹣R)管制图中。图

计算每组X1+X2+…+Xn
的单组平Xbar=n控制
品保部
均值和极R＝Xmax－Xmin图

差5，按照上列工式计算每个小组平均值(Xbar)与小组极差值(R)

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将小组平均值与小组极差记录于管制图上

n2345678910
D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78
D3*****0.080.140.180.22
计算控制A21.881.190.800.