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目

录序言承德建龙特殊钢有限公司轧钢厂原设计为生产普碳钢，年产螺纹钢及普碳钢80万吨。随着公司经营理念的改变，公司首先是普转优，随后为优转特，也就是从2008年开始，正式向特钢行业发展。轧钢厂紧紧跟随公司整体发展战略，围绕特钢需求，经过一系列的硬件改造及软件建设，目前具备了特钢生产的基本条件。硬件改造硬件改造图1轧钢工艺流程图1CS工艺流程

1CS操作台主要控制合格连铸坯的入炉操作，分热装和冷装两种，钢坯由吊车吊至上料台架，步进式上料台架将钢坯逐根送至入炉辊道。入炉辊道上的钢坯经表面质量检验合格及测长后，启动入炉辊道至推刚机前定位，通过推钢机进入步进蓄热式加热炉加热。管理项目加热炉选用步进蓄热式加热炉，采用燃料为高炉煤气，以达到高能低耗的目的；3段温度自动控制、烟气横向流动和烧嘴成对工作，使加热炉具有炉压波动小和炉温均匀的优点；通过对步进机构水平行程、速度和步距的补偿，从而适用对各种规格坯料的加热，以保证加热质量满足轧机对加热坯料的要求；选用热装、热送方式，可使加热炉降低热耗，减少氧化铁皮的生成。
在出炉辊道后配置高压水除鳞装置，通过变频器调节来改变高压水泵的排出流量，调整系统的除鳞压力，从而清除钢坯在加热炉内生成的氧化铁皮，以保证产品有优良的表面质量。表2加热炉主要参数2CS工艺操作规程
工艺过程简述
钢坯经装料台架及装料辊道测长后，进入加热炉进料侧，由炉外装料辊道进入炉内，通过步进梁的运动将辊道上的坯料送到固定梁的起始位置，然后坯料经过炉内预热、加热和均热，完成钢坯的加热全过程，并一步步地移送到炉子的出料端，在炉子接到要钢信号后，步进梁将钢坯放到出料悬臂辊上，钢坯经炉内出料悬臂辊道向炉外辊道输送，经高压水除鳞装置除鳞后进入轧机进行轧制。全轧线共有20架轧机，型式为8+8+4全线平-立交替布置，实现全线无扭轧制，生产故障率低，产品表面质量较好，特别适用于优质棒材的轧制；轧机为短应力线轧机，刚度大，产品精度高，可整机架快速更换，提高作业率；粗、中轧机组1～15#轧机之间采用微张力轧制，在中轧机组15#轧机至精轧机组各机架间均设置立活套或水平活套，实行无张力控制轧制，以保证轧件尺寸精度，从而生产出高质量产品。机
组4CS及冷床工工艺操作规程
工艺流程程简述

从精轧机组出来的各种规格的棒材需进行快速冷却的钢材(如部分合结钢等)通过水冷装置，进行在线快速冷却后，送至成品倍尺飞剪分段剪切，分段成倍尺的棒材经带制动上钢装置的冷床输入变频辊道送到活动裙板卸钢至步进齿条式冷床上冷却。棒材在冷床上冷却至200℃左右后，弹簧钢300℃～400℃，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢，通过冷床输出辊道进入冷剪（锯）进行剪（锯）切。序号序号5、6CS及记数工工艺过程简述
棒材由平托移钢机送至检查计数台架，进行移钢、检验和人工计数。合格的定尺棒材被收集，并由打包机打包，打包后的棒材经成品称量装置称量后，运至链式移钢收集台架上，进行标牌、移钢并集捆。不合格的次材也需收集、打捆、计量、进行标牌后移钢并集捆。
钢材弯曲度要求如下表7要求。圆钢直径3棒材表面质量棒材表面沿轧制方向的条状凸起称为耳子，主要是成品道次轧槽过充满造成的。导卫安装不正及放扁过钢，均能使轧件产生耳子。轧制温度的波动或局部不均匀，影响轧件的宽展量，也可能形成耳子。棒材沿轧制方向的平直或弯曲的细线，在横断面上与表面呈小角度交角的缺陷多为折叠。
折叠主要是由前一道的耳子，也可能是其他纵向凸起物折倒后轧入本体所造成的，折叠可以在任何道次形成，其折缝中间常存有氧化铁皮夹杂。划痕主要是成品，特别是高温下的成品，通过有缺陷的设备将棒材表面划伤所造成。原因分析：
①剪切温度较低（250℃左右），剪切残余应力产生裂纹；
②钢材温度处于脆性区（250℃~350℃），塑性较差；圆形截面有轧材，如圆钢和圆形钢管的横截面上，各个方向上的直径不等。a－b大于标准要求，且b在标准范围内，圆钢断面呈椭圆状称为不圆度超差。原因分析
①剪刃磨损严重
②剪刃型号不匹配，开口度小φ10513B02023Fφ10013B02788F4轧钢主要经济技术指标及计算订单合格率轧机月历使用率热装比品名Nameofproduct品名Nameofproduct谢谢