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汽车用塑料研究进展

聚碳酸酯(PC)国外PC的消费量在汽车用塑料中占16%，主要用于汽车照明灯和车窗等。PC用作轿车车窗玻璃较无机玻璃轻40%，有利于节能，但因其抗划痕和耐磨性较差而影响了它的应用。目前，国内外出现了PC/ABS、PC/聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)等合金，其中汽车用PC/ABS的消费量占总消费量的40%-45%。中石化北京化工研究院生产的PC/ABS合金FKAC8476、FKAC1459、FKAC168W等牌号已大批量用于富康车左右侧门护板和窗装饰件等。Diamler-Chrysler公司的Smart微型轿车采用了GEPlastic公司的XenoyPC/PBT合金制造车体面板，这种材料的车体面板可变换颜色。PC/PBT合金中的PC可保证面板的耐冲击性和韧性，PBT可提高面板的耐腐蚀性、耐紫外线性能和高温(140℃)条件下的尺寸稳定性，制成的面板外观光滑，颜色耐久，比金属面板减轻50%，降低了燃油消耗。面板的颜色多达7种以上，可省去喷漆工序。Nissan公司2001年Xterra车的顶盖活动式行李架由GEPlastic公司提供，材料为PC/(丙烯腈/苯乙烯/丙烯酸酯)共聚物(ASA)合金。这种行李架的铝侧杆和横梁固定在6个顶盖支撑座上，能承受18kg的货物，比原PA行李架减轻61%。ABSABS主要用于汽车内饰件。ABS及其合金占汽车用塑料的7%-10%。在日本、美国和西欧，汽车用ABS占ABS总消费量的20%-25%。目前汽车上越来越多地使用ABS与其它树脂的共混改性品种，如ABS/PC、ABS/PVC，其中ABS/PC的应用较多。据报道，汽车的仪表板使用ABS和ABS/PC，采用注塑工艺制备而成。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强PP为主。车门内板由骨架、泡沫材料和表皮构成。红旗轿车和奥迪轿车车门内板的骨架都是由ABS注塑而成，再衬以PUR泡沫和针织涤纶表皮，以真空成型的方法复合在骨架上形成一体。在美国，车门内板多用ABS或PP制造，国内斯太尔卡车也使用此类板材。门把手不仅是开、闭门的功能件，而且也是装饰件，一般以ABS、ABS/PC合金等采用注塑方法制成。ABS/PC因可电镀增加了轿车的饰点，每扇门上有上下两根采用它制成的门槛饰条并带有皮纹。散热器格栅是为了冷却发动机而设置的部件，位于车体最前面，往往把汽车的铭牌镶嵌其间，是表现一辆轿车风格的重要部件。目前轿车上的散热器格栅一般用ABS或ABS/PC合金注塑而成。桑塔纳轿车的格栅是用ABS制成的，由于ABS耐候性差，使用时需加入耐候性助剂，色泽为黑色。小红旗轿车的格栅是用ABS/PC合金注射成型后，再用喷漆涂敷的。格栅也采用耐候性较好的ASA材料，注射成型后，表面不用涂装。表面不涂装的成本将降低50%。进气道是为发动机设计的部件，对于卡车来说，进气道是重要的外饰件，一般是在驾驶室后面，其制件一般由ABS板吸塑二次加工成型，或采用ABS注塑而成，重型卡车斯太尔王和黄河王子的进气道就是用ABS注塑而成的，重约15kg。Lanxess公司的新型抗冲击耐热ABS品级LustranUltra4105可用于汽车内饰件，其耐热达103℃，比一般ABS高得多，室温下的Izod冲击强度为42kJ/m2，适用于内门把手、气孔、防水器条带。
聚苯醚(PPO)
PPO耐热性高、电性能好、具有自熄性、吸水性小、成型时收缩率低。PPO在汽车上的用量占总消费量的27%。汽车用PPO多为改性品级或合金，如PPO/聚苯乙烯(PS)、PPO/PA、PPO/PBT等。PPO/PS合金适用于潮湿、承载负荷、对电绝缘及尺寸稳定性要求高的场合，适用于制造汽车轮罩、前灯玻璃嵌槽、尾灯壳等零部件，也适合于制造连接盒、保险丝盒、断路开关外壳等汽车电气零件。近几年，PPO/PS合金已用于成型奥拓轿车的仪表前盖。
PPO/PA合金具有优异的力学性能、尺寸稳定性、耐油性、电绝缘性和耐冲击性，可用于制作汽车外构件，如大型挡板、缓冲垫、后阻流板等。据称，PPO/PA已用于GE/、LEABER、NISSNA/B-1、HONDA/CR-X等车型的挡泥板和门外围板等。对玻璃化转变温度(Tg)要求较高的发动机罩也是PPO/PA合金今后的应用方向。
PPO/PBT合金的热变形温度高，对水分敏感度小，是制造汽车外板的理想材料。近几年，PPO/PBT合金已用于RENAULF/25、HONDA/SATURN等车型的挡泥板、门外围板等。
近年来，日本丰田汽车公司和美国Ford汽车公司使用PPO制造仪表板。奥拓A8的仪表面板使用PPO合金制造。由于PPO具有成本低、减振和易于再生利用等特点，使PPO成为未来汽车仪表板的首选材料。
聚苯硫醚(PPS)
PPS比强度高、综合性能优异，被视为汽车轻量化的理想材料。美国Lati公司推出了一种