一种飞轮壳体的低压铸造模具及工艺方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115570116A(43)申请公布日2023.01.06(21)申请号202211208765.5(22)申请日2022.09.30(71)申请人东风汽车零部件（集团）有限公司通用铸锻分公司地址442020湖北省十堰市车城西路115号(72)发明人李静洋魏啟金杨体升吴云波徐畅沈有仓(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104专利代理师黄行军(51)Int.Cl.B22D18/04(2006.01)B22D27/04(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图5页(54)发明名称一种飞轮壳体的低压铸造模具及工艺方法(57)摘要本发明公开了一种飞轮壳体的低压铸造模具及工艺方法。它包括设于模具的上模和下模内的飞轮壳内腔砂芯，所述飞轮壳内腔砂芯的浇口为三叉圆锥形内浇道。本发明飞轮壳体低压铸造模具浇注系统只采用单升液道分出三叉形内浇口，其它部位不使用冒口进行模具温度调节控制凝固顺序，通过使用多处模具冷却来调节模具温度，进而影响低压铸造时金属液在模具中的凝固顺序，加快模具冷却提升产品生产节拍。CN115570116ACN115570116A权利要求书1/1页1.一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：包括设于模具的上模(5)和下模(8)内的飞轮壳内腔砂芯(2)，所述飞轮壳内腔砂芯(2)的浇口为三叉圆锥形内浇道(3)。2.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：所述三叉圆锥形内浇道(3)分别对着飞轮壳铸件(1)的三个不同方向。3.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：所述飞轮壳内腔砂芯(2)设有多处芯头定位结构(4)，所述飞轮壳内腔砂芯(2)的砂芯芯头放置在下模(8)对应位置，放置后使飞轮壳内腔砂芯(2)与芯头的配合间隙为0.1‑0.2mm。4.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：在所述飞轮壳内腔砂芯(2)与上模(5)接触的部位设有排气间隙用于将充型过程的气体排入飞轮壳内腔砂芯(2)与上模(5)构成的空腔(6)内，并通过上模(3)上的排气孔(7)排出模具。5.根据权利要求4所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：所述排气间隙为0.1‑0.2mm。6.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：在所述下模(8)对应的飞轮壳体下齿轮室安装孔(9)区域设有多处水冷却预铸销(10)。7.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：所述模具在所述飞轮壳体油泵孔区域设有第一冷却结构(11)。8.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：所述模具在所述飞轮壳体油封孔浇口区域设有环形的第二冷却结构(12)。9.根据权利要求1所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具，其特征在于：所述模具在所述飞轮壳体下齿轮室安装孔(9)区域设有多处水冷镶块。10.一种飞轮壳体的低压铸造模具的工艺方法，其特征在于：包括利用权利要求1—9任一项所述的一种飞轮壳体的低压铸造模具将飞轮壳体进行低压铸造成型。2CN115570116A说明书1/3页一种飞轮壳体的低压铸造模具及工艺方法技术领域[0001]本发明属于低压铸造工艺技术领域，具体涉及一种飞轮壳体的低压铸造模具及工艺方法。背景技术[0002]现有一种某飞轮壳体铸件的外观尺寸为553mm×549mm×203mm，零件壁厚不均匀，如图1—图2所示，上法兰壁厚20‑25mm，中间壁厚7‑8mm，齿轮室安装孔厚度60‑70mm，内腔为上小下大“内扣”结构，其中，φ2＞φ1，低压铸造时难以形成至上而下顺序凝固的温度场。目前，飞轮壳体低压铸造模具设计多采用多内浇口及多冒口的模具方法，存在产品毛坯的材料利用率低的缺陷，材料利用率仅约70‑75％。发明内容[0003]本发明的目的就是为了解决上述背景技术存在的不足，提供一种飞轮壳体的低压铸造模具及工艺方法。提升飞轮壳体材料利用率，减少生产节拍。[0004]本发明采用的技术方案是：一种飞轮壳体的低压铸造模具，包括设于模具的上模和下模内的飞轮壳内腔砂芯，所述飞轮壳内腔砂芯的浇口为三叉圆锥形内浇道。[0005]进一步优选的结构，所述三叉圆锥形内浇道分别对着飞轮壳铸件的三个不同方向。保证铸造充型时铝水平稳，铝水能够顺利的将模具充满，实际生产时压力参数为升液压力250mbar/15s，充型1段压力260mbar/4s，充型2段压力300mbar/2s，增压压力550mbar/2s。[0006]进一步优选的结构，所述飞轮壳内腔砂芯设有多处芯头定位结构，所述飞轮壳内腔砂芯的砂芯芯头放置在下模对应位置，放置后使飞轮壳内腔砂芯与芯头的配合间隙为0.1‑0.2mm。[0007]本发明的模具在飞轮壳铸件的内腔的上小下大“内