活性染料轧染工艺的发展.pdf

Vol.22No.6
王浩:活性染料轧染工艺的发展
21Dec.2000

活性染料轧染工艺的发展(2)

中国纺织工程学会染整专业委员会染色学组王浩

【前文提要】前文介绍的是活性染料常规轧染工艺包括染料开发的新进展。

【关键词】活性染料发展应用

(续上期)染料:K型活性染料(染料用量都是20克ö升)
2活性染料短流程湿蒸工艺(简称湿短蒸工艺)工艺流程:浸轧染液→湿蒸→水洗→皂洗→水
活性染料常用轧蒸法染色,虽然工艺连续化,洗→烘干。
生产效率高,但流程长能耗高,染料与纤维相互作结果:
用有效反应外,还会不同程度伴随着工艺进行中发(1)湿短蒸工艺时间:卡其与平布的固色率,随
生水解反应,而带来染料损失,有的甚至高达252固色时间的延长而上升,达到平衡点,延长时间,得
30%。八十年代Hoechst公司提出活性染料湿蒸染色深度不再提高,色光偏暗,因此,平布2分钟,卡
色工艺,也就是织物浸轧染液不经烘燥湿态汽蒸,其3分钟为最佳。
既节能又能避免因中间烘燥造成染料泳移,而获得(2)温度:120℃,140℃、160℃、180℃四档试验
染色均匀的效果,为此Hoechst与Bruchner联手结果:得色量随温度升高而提升,织物厚的比
研究名为Eco2steamProcess,是利用安装在反应薄的得色要深一些,1602180℃时得色量趋于平衡。
箱内入口处的电热红外加热器,加热已经浸轧染液(3)湿度:传热介质对染料的固着影响较大,其
的织物,使织物迅速升温,反应相内的载热体,是少中以水分子存在影响为主,水分子不仅能使纤维内
量蒸汽和干热空气组成的混合气体,利用干湿球温部无定型区膨胀,同时水份过多时,会加速染料水
度,调节反应温度和相对湿度,使活性染料在织物解,降低染料有效上染。湿度20%、40%、50%、
延长含湿30%的情况下充分渗透固着。这项新工60%四档相对比试验
艺设备具有提高得色量,色泽均匀的优点。纺织部结果:相对湿度低,得色率较低,高于60%织
于1988年立题研究,于1991年完成项目研究。嗣物表面产生过多水渍,易造成染庇,综合评定控制
后上海二印在实现工业化生产中进行深入探讨,应在40±4%。
用K型染料小苏打一浴法湿短蒸工艺,累计生产(4)碱剂:分别用小苏打及烧碱、纯碱混合液碱
500万公尺,实践证明,该工艺确具有流程短、重演剂进行试验。
性好、固色率高、色泽艳、节能、节染化料等优点。用结果:
于涤棉织物,实施分散ö活性一浴湿蒸染色,同样具①固色率随pH提高而提高,但到一定程度不
有现实性和良好的经济效益,并由此提高了本工艺再提高。
设备的通用性。②对含有碱剂的染液稳定性测试,表明混合碱
2.1纯棉工艺条件的实践染液稳定性明显差于小苏打染液。因此选用小苏
织物:纯棉50特×60特卡其,30特×30特平打,具体用量按深度为主适当调节。
布。(5)湿蒸与汽蒸常规工艺小试对比
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第22卷第6期
染整技术
2000年12月31

选用12只K型染料,分别对比两种工艺的给应用
色量、匀染性、鲜艳度,11只色位均有不同程度提2.3.1应用目的和结果:
高,其中KGL翠蓝提高率为43%。只有KGN桔较①应用目的:对比轧烘轧蒸二相法工艺与湿短
差,平布提高率为-0.2%。蒸一浸一轧工艺得色率和染色牢度。
2.2涤棉湿短蒸工艺条件实践②结果:湿短蒸六个色位得色率均比轧烘轧蒸
分散、活性染料的染色性能、固色条件均不相法深1%220%。湿短蒸工艺织物浸轧染液后,直接
同,要使二种染料同时上染,又不影响二者的得色,湿短蒸,减少了染料泳移,因此染色均匀,色泽较
根据资料介绍选用双氰胺与小苏打混合作为固色艳。
剂,进行一浴湿蒸试验。③染色牢度符合要求。
(1)固色剂用量2.3.2结论:
经过试验,平衡两种染料得色情况,双氰胺用混合型双活性基活性染料用短流程湿蒸工艺
量10克ö升,小苏打5克ö升。染色具有以下优点:
(2)温度①工艺简单,流程短,不用盐,施行小苏打一浴
200℃条件下活性染料得色率和鲜艳度均较法,不用烧碱,泡花碱,具有清洁工艺特征。
好,超过210℃,活性色光发萎,得色率下降,可能②七个色位在1402160℃温度范围内KöS值
是箱内温度因湿度升高而降低的缘故。分散染料相对近,色光变化较小,适应范围较宽。
200℃得色率较高,但色光略暗,综合平衡控制在③与轧染汽蒸二相法,焙固法相比,得色率最
200℃。高,即:湿短蒸>轧染汽蒸二相法>焙固法,快速湿
(3)时间态固色,色泽鲜艳,丰满,匀染性好,染色牢度好。
温度和湿度不变,时间延长,分散、活性得色率2.4“湿短蒸”新工艺有六大特点
都相应提高,时间延长