混凝土质量通病产生的原因及防治的措施.docx

混凝土质量通病产生的原因及防治的措施
蜂窝、麻面
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象产生的原因主要有以下几方面：＜1＞混凝土配合比不当或计量不准,造成砂浆少、石子多；＜2＞混凝土搅拌不均匀或搅拌时间不够，和易性差，存在漏振；＜3＞下料高度超过2m时未设串筒，造成石子砂浆离析，使石子集中，或未分层下料，振捣不实,或漏振，或振捣时间不够；＜4＞模板缝隙不够严密，有漏浆现象，模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，没有足够的养生，拆模时间过早；＜5＞基础、柱、墙根部未进行接缝处理.＜6＞模板未浇水湿润或湿润不够，特别是夏季，气温高时构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面；＜7＞设计不当，造成钢筋过密,使石子不能很好的流动或坍落度过小；防治的措施.＜1＞认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确，混凝土拌合均匀,坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆.设计时充分考虑的钢筋的间距.＜2＞模板去面清理干净，不得粘有较硬性的杂物，浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；＜3＞小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
露筋：
混凝土内部各钢筋局部裸露在混凝土的表面产生的原因主要有以下几方面：＜1＞浇筑小构件时，设计不当钢筋过密，浇筑混凝土时没有足够的保护层，使钢筋紧靠模.＜2＞设计不当使钢筋较密、保护层太小、振捣时由于人为因素造成钢筋移位、变形，从而产生露筋；＜3＞木模扳未浇水湿润.吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角，导致漏筋＜4＞混凝土配合比及振捣不当，产生离折,靠模板部位缺浆或模板漏浆.防治的措施＜1＞浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检验查，钢筋密集时，应适当减小石子的粒径，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时，避免人为因素致使钢筋移位；保护层混凝土要振捣密实；充分养生,不宜过早拆模以使碰坏棱角.＜2＞表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实.
孔洞:
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混凝土结构内部有较大体积的空隙，钢筋局部或全部裸露产生的原因主要有以下几方面：＜1＞在钢筋较密的部位或预埋件处,混凝土下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土.＜2＞混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆,又未进行振捣.＜3＞混凝土一次下料过多，过厚,振捣器振捣不到位,形成松散孔洞.＜4＞混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物.防治措施＜1＞在钢筋密集部位,采用细石混凝土浇筑，并分层振捣密实；预留孔洞处应两侧同时下料,严防漏振;砂石中混有粘土块，杂物或模板工具掉入混凝土内，应及时清除干净.＜2＞将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实.
缝隙、夹层：
混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层产生的原因主要有以下几方面：＜1＞施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子,未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；＜2＞施工缝处有杂物未清除或未清除干净；＜3＞混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；＜4＞底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣.防治的措施＜1＞认真按施工验收规X要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽,接缝处浇灌前应先浇50~1mm厚原配合比无石子砂浆，以利于良好的接合，并加强接缝处混凝土的振捣密实.＜2＞缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时,应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理.
表面不平整：
混凝土表面凹凸不平，或构件成形尺寸大小不等，表面不平产生的原因主要有以下几方面：＜1＞混凝土浇筑后，表面没有处理或处理不够，没有用抹子进行找平压光处理.＜2＞混凝土浇筑时模板移位而没有发现、纠正，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；＜3＞模板强度、