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中氮厂间歇式煤造气技改研究
我国中氮公司煤造气工艺的流程和设备，大都沿用30年代从美国和60年代从前苏联引进的。水煤气生产的每个循环分为六个过程：送风、蒸汽吹净、上吹、下吹、二次上吹和蒸汽吹净。吹风气通过发生炉出除尘器，除去气体中部分粉尘后，进入燃烧室，加入二次空气进行燃烧，燃烧气经上升管到废热锅炉，温度降至250C左右，进入烟囱，经除尘器除尘后放空。上行煤气经发生炉出除尘器，除去部分粉尘后进入燃烧室，再经上升管进废热锅炉，温度降至250C左右，从废热锅炉下部经煤气三方阀门进入洗涤器，煤气温度降至40C左右进入气柜。下行煤气经煤气三方阀门进入洗涤器，温度降至40C左右进气柜。这一流程存在许多局限性，导致中氮公司造气能耗居高不下。30余
年来，许多公司对造气工序的设备作了大量的技术改造工作。如炉膛扩径改造，造气炉夹套改造，炉算改造，燃烧室增容及增长蓄热能力改造，洗涤器改造，管线及阀门改造等。同时也提出了优化的操作方法。这些工作为中氮造气工序积累了丰富的技改经验，也为设备稳定运营和节能降耗作出了较大奉献。但目前中氮公司与先进的小氮公司造气能耗相比，仍高10%〜20%。究其因素，一是一炉一个的燃烧室设计不合理，由于燃烧室内没有助燃系统，规定吹风气安全燃烧温度不低于650C,否则不能正常工作。大多中氮公司由于造气原料的不同，吹风气温度不能控制在650C以上，操作既不稳定又不经济。二是煤气显热回收系统，由于废热锅炉设计压力较高，煤气显热未能充足回收，导致能源浪费和洗涤器费水。邯钢化肥厂、济南化肥厂、鲁南化肥厂将原工艺的一炉一个燃烧室燃烧吹风气工艺，改为多炉一个燃烧室吹风气集中燃烧工艺。改造后的工艺造气能耗减少10%以上。现介绍吹风气集中余热回收和上、下行煤气显热回收工艺。
1吹风气集中余热回收工艺
吹风气集中余热回收就是将两台以上造气炉的吹风气送入一台燃烧炉内，在弛放气助燃系统的助燃工作条件下，安全稳定燃烧。
中氮公司在吹风气集中余热回收系统设计时，应遵循如下原则：①保证安全稳定运营，即改变造气原料和改变造气操作指标仍能安全稳定运营；②保证产出蒸汽合理有效运用；③燃烧热量得到充足回收；④系统运营寿命长；⑤环保原则；⑥经济性原则。
吹风气集中余热回收工艺的重要设备如下。
燃烧炉
燃烧炉必须具有可维持低浓度可燃气体燃烧的温度，并且配风合理，否则不能稳定运营甚至发生不同限度的爆炸。还规定必须达成自身热平衡，规定有小的热损失，大的蓄热能力，足够的燃烧空间和停留时间。目前成功运营的燃烧炉有两种，一种是上燃蓄热式燃烧炉，这种燃烧炉格子砖的层数和数量对其稳定运营起着重要作用。另一种是中燃式燃烧炉，这种燃烧炉所有取消了格子砖，采用分区燃烧，即:混合燃烧区、高温燃烧区和煤粉燃烧区。位于燃烧炉下部的旋风式煤粉燃烧区使吹风气夹带的煤粉、焦油、挥发分等90%以上的参与燃烧，这样就产生了“倒温差”现象，即炉出温度高于上部温度。
高温空气预热器
设立高温空预器可增长不同原料造气吹风气回收系统的适应能力。空预器规定耐高温、并考虑足够的热膨胀。GWKY型高温空预器采用波纹不锈钢无缝管，在传热过程中由于波纹作用破坏了表面边界层，具有传热系数高、表面冷凝效果好等优点。该项技术可使设备的使用寿命较普通不锈钢换热器提高3〜5倍。设备两侧均设有膨胀节，解决了热胀冷缩对设备的损坏。
锅炉
中氮公司吹风气系统锅炉大都选用中压余热锅炉，输出的蒸汽入蒸汽管网，用于发电。
软水加热器和第一空气预热器
这两台设备均为低温预热回收设备，选用这两台设备时重要考虑设备的低温腐蚀。一般选用热管换热设备，一是运用热管的热源分汇特点，设计壁面温度在露点以上，避免了露点腐蚀；二是热管换热的两流体均走管外，气侧可以翅片化，强化传热。
2上、下行煤气显热回收工艺
目前，中氮肥e30mm以上造气炉显热回收工艺使用的废热锅炉，大都是最早从美国引进的塞米•索尔维式废热锅炉，随燃烧炉直径的不同，废锅换热面积有480、588、6、675、9m2。该废热锅炉工作压力一般为0.8〜2.5MPa,设计煤气出温度为250C。该废锅列管管束通过两端固定的管板连接在一起，工作时，工艺气走管程，水、汽走壳程。该设备在实际应用中存在如下问题。
由于工艺气具有大量的灰尘，废热锅炉气体的流通面积小，气体流速较大，灰尘的冲刷动能较大，冲刷磨损是设备损坏、泄漏的重要因素之一。
该废热锅炉是列管结构，气水相隔一层管壁。管壁温度接近水的温度，其值较低。管壁温度在露点以下时，煤气中的硫化物对管子腐蚀极为严重。为避免露点腐蚀，被迫提高废锅工作压力。废热锅炉工作压力高，壳程水、气温度高，导致工艺气出温度高，进洗气塔的温度高。一方面余热不能得到合理的回收，另一方面导致洗气费水、费电。
现已有部分厂家将原吹风气单炉燃烧工艺改造为吹
风气集中热回收工艺，显