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凹版油墨的印刷粘度控制
在凹版印刷工艺中，控制油墨的印刷粘度是保证印品质量的关键因素。
要更好地对油墨的粘度进行控制，就必须了解与油墨粘度相关密切的一
系列影响因素及影响结果。
一、粘度决定了印刷油墨的转移率
粘度越大，转移率下降。在实际印刷中，油墨连接料的粘着性，印刷速度，印刷压力，基材膜的性质，环境温湿度，印刷版辊网纹深浅等因素都会影响油墨粘度和转移率，但决定着转移率因素是油墨的粘度。
1、影响油墨粘度的因素
第一，油墨本身连接料树脂的溶解粘度大小。即一定量树脂和溶剂的溶液粘度越小，油墨的粘度也越小，反之则大。
第二，颜料与连接料的配伍性，油墨生产中的颜料和连接料不发生凝结性化学反应，这里指的是油墨生产好后有没有发生增稠现象。如果会发生增稠凝结性反应的，油墨粘度就大，如果上述体系粘度小油墨粘度就小。有实际操作经验的印刷技术人员，往往用一种简单的方法来确认原墨的粘度：取库存中的油墨，摇晃油墨桶听声音，“哗啦啦”响声大的油墨质量好，因为油墨储存一段时间，有可能会发生增稠现象。
2、溶剂和分散体的混溶性及相溶性
根据不同型号，使用该型号想适应的稀释配方，如：
尼龙（ONY），聚酯（PET）以丁酮为主溶剂。
聚丙烯BOPP油墨，以甲苯、二甲苯为主溶剂。
聚酰胺类PE油墨，以异丙醇为主溶剂。
主溶剂占混合溶剂比例应当在3050%量，辅助溶剂根据要求以任何比例配比，稀入油墨，随着混合油墨的量的增加，油墨的粘度有规律地减小，该油墨的粘度属正常现象，但聚胺酯类双液反应型油墨，经过一段时间印刷后，如果在短时间内油墨的粘度急剧上升，稀入溶剂起不到降低粘度作用，油墨和混合溶剂之间会发生分离现象，这就很难控制油墨的粘度了。
二、由于油墨的粘度控制不当造成的问题
1、粘度太小，造成印刷时的印品图案发花，针孔，大面积的小孔状，墨层不
平实，不光滑，网点发虚，晕圈，印品附着力下降，如表印油墨会发生掉色现象。纸凹印时出现粉化，掉灰现象，墨盘中油墨因颜料和树脂比重大造成沉淀现象，树脂分离。
2、粘度过大，会造成油墨流动性差，墨泵与墨斗之间油墨循环不畅，印刷品
会造成刮痕，咬色，糊版，橘皮状，印刷干燥困难而反粘，到下道工序时，复合掉色，会使胶粘剂染色等问题。
三、怎样设定油墨的使用粘度
油墨的使用粘度没有一个量化的标准，要根据印刷条件来设定，如版子的深浅，印品图案的大小，印刷速度，印刷环境，溶剂配比，是表印还是里印等，特别是油墨的原始粘度和品质相当重要。
1、油墨的原墨粘度应该是25130秒（4#杯）
2、高速印刷时（3#杯）：白墨＜16秒，蓝、黄、红＜1620秒
3、低速印刷时：白墨＜20秒，蓝、黄、红＜2028秒
四、控制混合溶剂的挥发速度及油墨粘度
1、塑料凹版油墨属于挥发干燥型油墨
挥发的原理：就是液体分子能量达到脱离液体分子间吸引力的程度，使液体分子逸到空气中去的过程。挥发干燥就是利用液体的这种特性，使湿墨的溶剂逸出，墨膜从液态变为凝固干结形态。
凹版油墨一经印刷后，就要求油墨层内的溶剂在瞬间从体系内逸出，使印刷品图案干燥，才能进行下道工序。
2、凹版油墨的使用性，经济性的重要特征，是油墨的干燥性快慢，这主要依
赖于有机溶剂的性质。
由于干燥不充分导致印刷的调子失调，印刷图案堆积，印品异味严重。
干燥过快，凹版经刮刀刮拭后网穴中的油墨，在未到承印薄膜的短时间内，溶剂挥发过度，粘度上升，使油墨失去了转移性，会产生高光部分残缺，暗调部分油墨流散不良，造成糊版，多叠色的图案，会产生剥膜现象，接着不良。
干燥过慢，油墨转移性不会发生问题，由于残留溶剂过多，印刷膜中墨膜受损害，严重时会出现反粘现象，后道工艺无法加工，印刷形成粘脏。
上述的这些故障主要是由溶剂的挥发速度不适当引起，但不排除其他因素，如印刷机的烘干能力，溶剂的水分超标，环境条件等。当然也有油墨本身的质量因素，树脂选用不当，树脂软化点低，树脂溶剂脱离性不好，颜料对溶剂的释放性不好，过多的高沸点溶剂使墨膜软化等，都是不能忽视的原因
五、混合溶剂的配比
为了印刷时很好有效控制使用粘度，要正确配制稀释溶剂:
1、一般选用中沸点、低沸点，较高沸点的溶剂相互配合使用，达到油墨干燥性要求，混合溶剂挥发速度受两种溶剂分子互相制约，不是它们挥发速
度的平均值。
就单一溶剂而言，沸点越低，挥发速度越快，但也有例外的，如乙酯和乙醇沸点相近，但乙酯挥发速度却是乙醇的二倍。
2、稀释油墨的原则是先选择油墨型号，然后选择溶剂，选择溶剂时，先选择溶解油墨主体树脂的主溶剂，如3LM油墨，丁酮是主溶剂，2S型甲苯是主溶剂，108型，74型异丙醇是主溶剂。
3、混合溶剂的溶解度参数与被溶解的树脂的溶解度参数相近易于溶解，也是配制混合溶剂的原则。
溶剂混合时，在醇类中，乙醇和苯类互溶性差，大概是醇与苯1：10范围互溶，在酯类中，乙酯