双向拉伸薄膜.doc

横向条纹产生的原因：
1原料混合不均匀，
2熔体的温度有明显的波动
3过滤器阻塞或损坏，计量泵或螺杆速度波动过大
4冷鼓速度不稳，冷鼓内有空气
5附片装置有问题6机头的角度不适宜
7机头附近气流影响
纵向条纹产生的原因:
出现纵向条纹会到导致拉伸薄膜横向厚度不均，收卷，分切产品外观出现明显的凸起（称暴筋）或纵向皱纹
原因：
1机唇唇口结构设计及加工不合理，安装位置不正确
2高聚物熔体离膜膨胀过大，部分物料堆积在唇口，这些物料长期受热，粘度发生变化，使与其相连的熔体流速，流量发生变化
3由于过滤器短路或熔体加热不充分或过热，部分杂质或未熔物，焦料等粘附在唇口
4机唇唇口阻尼面或出口处出现机械损伤或不光滑，不平直
5风刀导流面或出口处有机械损伤或脏物，使出风的风压或风量不均匀
解决措施：
1选择结构合理质量好的机头，保证唇口光洁，不得有任何的机械损伤
2加强熔体过滤
3及时清理唇口上的杂物，做好维修工作
4防止静电吸附装置中的电极被污染，提高风刀或真空箱的吹风或吸风的横向均匀性
5合理控制挤出过程各段温度
6调整好机头对冷鼓的倾斜角度和位置
片材向外翘曲：
铸片时附片效果不好（主附片装置或压边装置的参数不正确），冷鼓温度过低，两面温差过大，片材不能很好的贴附在鼓面上。
片材翘曲影响薄膜的平整性，对于结晶聚合物来说，由于片材冷却不均匀，片材结晶不均匀，会影响薄膜的成膜性。
片材中出现气泡
原因：1熔体夹带异物，物料中混有的其它塑料，溶剂，油污等异物。
2原料中含水率过高
3挤出工艺的影响：
A挤出温度：挤出温度过高，或者是物料在挤出机，过滤器，熔体管道中停留时间过长，物料会产生热降解，热氧降解，使挤出的片材出现气泡
B空螺杆开机挤出时或者是更换新的熔体过滤器后再次开机铸片时，没有做好排气工作。
C如果在正常铸片时，发现气泡后，仔细检查所使用的物料是否有变化，物料干燥系统有无问题，挤出系统的温度是否出现故障。
4附片能力挤出的熔体与冷鼓的表面贴附不好，会造成薄膜上出现花纹和气泡痕迹。
预防出现此问题：
提高附片能力，真空抽吸或是气刀附片装置，要从稳定气压，调节附片装置与片材的位置，加大吸吹的能力入手，对于静电负片装置，要保证高压发生器电压电流稳定，适当地提高电压或电流设定值，或是调节电极的位置及防止电极污染，如果不影响片材结晶，适当地提高冷鼓的温度也会起到一定的作用。
片材中含有晶点，焦料，未熔料等
挤出片材的边缘出现珠状物或缺口
机唇边沿有异物。容易产生脱夹
片材结晶度不适宜
结晶度过高会引起拉伸时破膜或拉伸薄膜雾度变大或薄膜表面粗糙度增大。
片材表面光泽度不良
与原料有关，挤出熔体与冷鼓接触不良
厚片出现鲨鱼皮现象
主辅料在机唇出口处流动速率相差过大。
拉伸中出现的主要问题
双向拉伸塑料薄膜的基本生产工艺和设备
分筛-配料-混合-金属分离-干燥-挤出-铸片-横向拉伸-牵引-收卷-粉碎
生产方法
压延法
流延法
平膜拉伸法
管膜法
真空溅射法
铸片方法：
熔融铸片
玻璃化温度很高，几乎没有熔点或熔点与分解温度很高又十分接近的材料采用溶液流延法制作厚膜。
挤出方法：单层挤出多层挤出
原料的选择：
原料的输送：气流输送法

铸片：蓉蓉塑料在压力的推动下，强行通过长形的口模，并在外力（静电，气流）的作用下，使熔融塑料迅速贴在冷鼓表面，制成固态片材的过程
直接铸片法和聚合物切片经挤出重熔制片法，聚合后直接铸片的方法是将聚合釜中合成的聚合物熔体，在计量泵的强制推动下，经熔体过滤器直接送往口模进行铸片的方法。优点
挤出铸片法利用挤出机螺杆旋转产生的压力和剪切力，利用物料与机筒，螺杆的摩擦热和机筒外部传入的热量，将聚合物进行充分的塑化，混合，均化并强行通过机头的口模，在冷鼓上实现铸片。关键问题是要保持挤出熔体压力均匀，稳定，
防止熔体过分降解及夹带气泡，未熔物，焦料等异物。为保证稳定出料，在聚合釜或挤出机之后都需要安装一台高精度的齿轮计量泵，多数设备还安装有静态结婚和其，
聚合釜或挤出机-熔体粗过滤器-计量泵-熔体精过滤器-静态混合器-机头-附片装置-冷鼓装置-附加水槽-测厚仪-厚片收卷机

为防止挤出机马达过载引起电击及螺杆损坏，挤出机的电气和传动系统装有安全保护装置如过电流保护器，剪切销，安全键

单螺杆挤出机-计量泵：
单螺杆挤出机的基本结构：机筒，螺杆，螺杆的传动装置，机筒的加热和冷却部分
料斗中都有完善的料位传感器：电容式，音叉式，光电式，超声波式。也可以选用电子式压力传感器，用称重的方法计量料斗内物料数量。
电容，音叉，超声波式料位计是装在料斗侧面，上下共两只，其高料位计的作用是监视料斗内料面高度并且在物料超过高料位计时，控制进料阀门停止进料。低料位则其报警和保护挤出机的作用，当物料低于低料位计时，电气控制系统会发出警报信号，并在延长