塑膠模具(注射模)知識培訓.ppt

塑胶模具(注射模)知识培训模具结构图一.在设计注塑模时应考虑以下几个方面的问题。2.注射机的技术规范，注射机的技术规格制约了模具的尺寸和能成型的塑料制品的尺寸设计之前应考虑到注射机的有关技术规范。
3.塑料的加工性能，要考虑塑料在流道和型腔各处的流动阻力，流动速度检验最大的流动长度。根据塑料在模内的充模顺序，考虑塑料在模具内重新熔合和模腔内气体导出问题，冷却过程中塑料收缩及补缩的问题，塑料在模具内的结晶，取向及内应力问题，塑料对模具温度的要求。4.模具的结构与制造，应正确选择分型面和进胶点，对型腔进行合理的布置，模腔结构应合理，成型零部件具有足够的强度与刚度，必需的尺寸精度，为保证塑件尺寸精度和外观质量提供条件，要采用合理的脱模机构及侧向分型抽花机构，将塑胶件取出模外，模具总体结构和零件形状力求简单合理，有利于加工制造，应合理选择模具的材料.考虑到模具的热量损耗冷却水用量及塑件生产效率等。二.注射模的分类2.单分型面注射模也就是二板式塑胶模，常用于大水口进料模具。
3.双分型面注射模也就是三板模，其结构在二板模具的静模上为多出一块水口板，此类模具常用于针点式浇口进料的单腔或多腔模具。
4.带活动镶件的注射模因塑件的特殊要求，模具上有活动的螺纹型芯，侧向型芯和斜顶等。

5.带侧向分型与抽芯机构的模具，因为塑件有侧孔和侧凹时，模具必需设有侧向分型的抽芯机构。
6.无流道注射模，指在成型过程中流道内的塑料始终保持熔融状态，开模取出塑件时无须取出浇注系统凝料的模具，特点提高了生产率，保证了流道中压力有效传递，全自动操作且节约了原材料。
三.模具的构成部分3.导向机构：通常是由导柱和导套组成。目的是为了引导动定模正确闭合，保证其合模的准确性。有些模具在动定模时两边分别设置互相吻合的内外锥面，用来承受侧向力，保证模具有足够的强度。有些在顶针板上设有导向零件，增加中托司,目的防止避免顶出过程中推板歪斜使推板平稳运动。
4.侧向分型和抽芯机构，塑胶件上有侧孔侧凹，需要在塑件未推出之前先抽出侧面型芯，这样的机构称之为侧向分型。5.脱模机构：将塑胶件和浇注系统凝料从模具中脱出的机构，包括有推杆、复位杆、推杆固定板、推板及推板导柱和导套等组成。
6.加热冷却系统，满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却和加热系统，模具需要冷却时常在模内开设冷却水道，需加热时则在模内或其周围设置加热元件。
7.排气系统：塑胶在填充模腔的过程中，为排出模腔内气体，常在分型面开设排气槽，另外也可加在活动的零件间隙之间，均可起排气作用。
8.其它结构零件：主要是为了满足模具结构上的要求而设置的。如固定板、支承板、连接螺钉、山打螺丝、行程开关、复位结构等等。
四.塑胶制品的缺陷，针对模具方面的所反应出的问题，通常分为以下几点，从中分析并针对其原因加以改善
⑴：产品注射不足。⑵：产生溢边（披锋）。⑶：产品凹痕和气泡。⑷：产品有接痕。⑸：产品发脆。⑹：塑料变色。⑺：产品有银丝、斑纹和流痕。⑻：产品浇口处混浊。⑼：产品翘曲收缩。⑽：产品尺寸不准。⑾：产品粘贴模内。⑿：胶料粘贴流道。⒀：喷嘴流诞。1.怎样克服产品注射不足？
模具原因：
①浇口、喷嘴孔太小。
②浇口位置不合理。
③浇口点数量不够。
④冷却穴太小。
⑤排气不足。
⑥模具设计造成注射周期反常。2．产品溢边（披锋）？
模具原因：
①型腔和型芯未闭紧。
②型腔和型芯偏移，错位。
③模板变形不平行。
④模内有异物，模具无法正常合模到位。
⑤排气不足。
⑥排气孔太大。
⑦模具设计不合理造成成型周期反常。3．产品凹痕与气泡？
产品凹痕通常由于制品上受力不足，胶料充模不足以及制品设计不合理。故常出现在薄壁相近的厚壁部份，气孔形成是由于模腔内塑料不足，外圈塑胶冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空，这种现象多由于胶料未干燥好，以及物料中残留其它单体，其它化合物造成的。判断气孔造成的原因。只要观察胶件的气泡是在开模时出现还是在冷却后出现，如在开模时瞬间出现多半是物料问题，反之则多数是模具和注塑成形条件的问题。模具问题：
①增大浇口主分流道及喷嘴孔。
②改善排气。
③平衡充模的速率。
④避免充料流中断。
⑤浇口进胶点设计在制品壁厚部份。
⑥如果有可能，减少制品壁厚的差异。
⑦改善模具不合理所造成注塑周期反常。4．产品有熔接痕（拼缝线）
产生原因：通常是由于温度低，压力小造成。
模具问题：
①排气不良。
②主分流道，浇口及喷嘴孔太小。
③浇口离熔接痕太远，可增加辅助浇口。
④产品壁厚太薄，造成过早固化。
⑤型芯偏移，造成单边厚薄不匀。
⑥塑胶产品在熔接处胶位太薄。
⑦充模速率不等，料流中断。5．产品发脆
产生原因：通常由于胶料在注塑过程中降解或其它原因。
模具问题：
①制品设计太薄。
②浇口及主分流道太小。
③制品增加加强筋，倒圆内角。6．