连续油管带底部封隔器拖动压裂工艺施工程序及技术要点.doc

连续油管带底部封隔器拖动压裂施工程序及技术要点（试行稿）

一、底封拖动分段压裂施工程序
1装井口（见图1）
安装顺序：注入头→防喷器→防喷管→羊角头注入器→主阀门→KQ130/65-70型压裂井口四通。
2连续油管设备连接
按现场施工布置图摆放连续油管作业设备，安装防喷盒胶芯、闸板防喷器组，试验BOP各闸板动作；
连续油管连接前先用水泥车泵送钢球通管，通管正常，检查连管端部150mm部位，管段表面不得有划痕、凹陷、点蚀、变形等缺陷。有缺陷时，用连管割刀将变形部分切除。用70-90目砂纸除锈，并用板锉对管端倒角。倒角标准为4*18±2°可进行工具连接；
连接防喷管和井下工具串；
拉力测试：将拉力插板插入卡瓦连接器上端平面，拉动连管，使插板与防喷管贴紧，工具串连接完成后需进行工具连接强度拉力试验，实验三次，分别为5t、12t、21t，最大拉力为18-21吨（具体按照工具公司技术要求），如工具接头与连续油管发生相对滑移，需重新连续。

连接压裂管线、固定、试压.。试压前将试压丝堵装入卡瓦连接器。
安装连接并固定压裂管线，对压裂管线及井口走泵试压至70MPa，5min内压降不超过，井口及管线无刺、漏、渗现象为合格。
3工具入井、套管接箍定位器定位、校深（见图2）
将下入连续油管工具串，下入速度10-15m/min为益，放入井至100m时做工具坐封测试，坐封负荷为30kN。坐封测试完毕，下放工具串至测点深度以下，然后匀速上提连续油管，观察MCCL经过接箍产生的波动，测试标准为15kN-18kN，校准封隔器坐封深度。
喷砂射孔及压裂管柱管串结构（由上至下）：2"连续油管+卡瓦连接器+机械丢手+扶正器+喷射工具+平衡阀+底封工具+机械式套管接箍定位器+扶正引锥。
重点技术要求：
a.在工具入井前，仔细检查工具外观，如有磕碰伤、裂缝、变形等则不能入井；检查确认所有工具的基本性能参数及密封圈、销钉压力等级。
b.严格按照设计的管柱连接图，依照工具顺序进行入井，一旦发现顺序有误则立即报告，起出工具串重新调节工具顺序再进行下入。
c.下放过程中连续油管补液泵车持续泵液，排量。
4回压测试
根据喷砂射孔及上提管柱要求，以地面控制回压不低于坐封前井口压力为控制原则。提前准备好2-14mm油嘴（应至少包括3、5、6、7、8、9、10、11mm、12mm等尺寸油嘴），在全井筒完全替成基液后测试不同尺寸油嘴、排量下所能控制回压的数据并做好记录，以便压裂施工期间参考。启动泵车，稳定泵车排量在射孔排量0.65m3/min（根据喷枪参数确定射孔排量），记录此时油嘴压力表压力即为油嘴可控制回压。
5坐封封隔器、验封
上提连续油管至第一段坐封位置，下放连续油管加压坐封，坐封加压30-50kN（根据公司工具性能确定）。
重点技术要求：
坐封前务必定位出射孔点附近套管，封隔器坐封位置要避开套管接箍，射孔点选择应避开接箍。第一段无需做验封步骤。
验封：从连续油管内/环空泵注，打压验封，打压30MPa验封，10min压降小于验封合格。
6建立射孔排量，喷砂射孔
建立射孔排量：验封合格后，打开井口放喷油嘴管汇，同时提高射孔泵车排量，控制并保持环空回压不低于坐封前压力3-5MPa。
喷砂射孔：混砂车工作，将40/70目石英砂与喷砂液混合（浓度100kg/m3，砂比%）射孔泵车将混砂车搅拌均匀的射孔研磨液通过连续油管以（根据喷枪参数确定）的排量泵入连续油管，对目的层位射孔，砂岩段射孔携砂液量8-10m3，如果泥质含量大于30%，则射孔液量增加至10-12m3。如果使用20-40目石英砂射孔要求附加20%附加量。
顶替
射孔液泵送完成后，停止加砂，继续以0.65m3/min的排量泵入压裂基液5-10m3，将连续油管内的携砂液替入环空，完成射孔。
7压裂
控压、倒流程：从射孔流程转入压裂流程。
试挤：启动环空压裂泵车，低于施工限压的条件下试挤（根据油层套管确定施工限压，连续油管限压70MPa，套管限压50MPa），若出现滤失现象，表明射孔成功，若多次尝试无压降，考虑为射孔不成功，需进行补射孔。射孔完毕，关闭套管阀门，逐渐提排量至施工排量，进行压裂。
重点技术要求：
a.根据地质资料判断是否需要提前泵入前置酸进行预处理（一般每段按用量3m3计算）；
b.若试挤压力无法进行压裂，可采用前置酸进行预处理。
加砂压裂：按压裂施工泵注程序进行压裂施工，压裂过程中，连续油管补液泵车以低于排量0.2m3/min持续泵液。
重点技术要求：
a.压裂过程通过连续油管补液压力随时监测地层压力变化，指导现场压裂步骤。
b.压裂加砂前及整个施工过程中务必确认交联液性能，严格执行设计中的破胶剂加入量，防止脱砂砂堵。
c.整个压裂施工过程中高压区严禁无关人员走动，随时远距离观测井口套管头、表套、井口渗漏状况，