油壳成形工艺及模具设计.pdf

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油壳成形212艺及模具设计常大(20万件／月)。传统工艺为落料—拉深一旋切修边一旋压筋一压筋一电镀。由于零件口部尺寸要求益。但需具备如下条件：①改进后不降低产品使用性能；②具有相当的生产批量；③制品应具有良好的冲料拉深一挤切修边一压环。零件需求量大，具备冲压第一道上序的加工。工艺难点：①压料力应足够大且DlE&MOULD文章编号：1672—0121(2009)04—0082—02王正华(芜湖双翼机电实业有限公司，安徽芜湖241009)摘要：介绍了一种利用直杆在一定压力下失稳的特性成形的新方法。并以杯形件(中部带凸环)为例，分析了拉深成形工艺，确定了工艺方案。阐述了模具设计制造过程。关键词-机械制造；拉深；油壳；模具设计中图分类号：TG386．3*2文献标识码：B1零件分析图1所示汽车油壳零件，出口美国，需求数量非高，但在装夹过程中变形难以克服，废品率约为20％。由于3、4工序专机效率低，生产批量无法提升。经对零件结构分析，将其改为全冲压方法加_-12。经实践证明，工艺可行性好，效率高，成本低，经济效益显著。2工艺分析及"I-艺方案的确定冲压512艺与切削、旋压加工相比，具有生产效率高，互换性强，产品合格率高等优点。把切削、旋压改为冲压，目的是提高生产率，降低成本，增加经济效压工艺性。经分析，油壳原旋切及旋压工序，可采用挤切(模具完成)、压环(利用薄壁圆筒件侧壁受压失‘稳性能)等冲压上序完成。即旋压筋、压筋合为一道压环工序，落料、拉深复合为一道落料拉深复合模完成。5道工序变为了3道纯冲压丁序，新丁艺为：落生产条件。3模具结构3．1落料拉深模落料拉深模如图2所示，采用左右对称滑动导向模架正装式结构。其工作过程：开模状态下，先将条料放人导料板12中、凹模13上，压力机滑块下行。凸凹模5进入凹模13中落外圆。上模继续下行，在压料圈7压料作用下，凸模6进入凹模5，使工件逐渐拉深成形，当压力机到达下死点，工件成形，压力机同程。工件留凸凹模内，压力机回道上死点时，在打料杆1及打板4作用下，工件退出凸凹模，完成分布均匀，保证上件成形不起皱、开裂。②为保证工序件外观质量，凸凹模及拉深凸模淬火硬度应达到HRC60～62。圆弧过渡光滑。为增加模具使用寿命，凸凹模及凸模需表面镀硬铬处理，处理后不但制件外图1零件图收稿日期：2009-03—21作者简介：王正华(1972一)，男，工程师，从事模具及板材加工技术设计研究Pro／EhasbeenPDXhave
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工艺难点：①压N-力须足够大，保证在挤切前完部呈锋利刃口形状。②凸模与凹模间隙取值合理，约为正常冲裁间隙的1．5～1．8倍。③凹模漏料锥度足够形。工作过程：开模状态下，将二工序件放入下模9工。工艺难点：①为使工件顺利进入上模8内，上模须做成锥形，锥度为2～3度。②为保证050．54±产生塑性变形，以免产生回弹超差。③为使硝5．88mm圆环顺利成形，本处利用了杆失稳原理，济效益及社会效益I-_均取得良好效果。新工艺技术，观质量高，模具使用寿命也提高一倍以上。3．2挤切修边模挤切修边模是将一工序件凸缘修除，修边后工件成杯形，为三工序件压环作准备。此模结构为一类标准正装冲孑L模。工作过程：开模状态下，将一工序4牛-放人凹模。压力机下行，首先压料板压住凸缘部分，压力机继续下行，在到达下死点时，在凸模与凹模共同作用下，凸缘被挤切掉，二工序件漏出凹模。压力机回到上死点，用工具取出废料，本T序完成。成拉深工序造成的尺角校型，保证挤切后工件端面大，保证凹模内不存料，为下次操作作准备。3．3压环模压环模如图3所示，采用左右非对称式滑动导柱模架，正装式结构，用于完成056．88ram圆环成形、a50．54±0．1mm整形，以及口部R0．5mm尺寸成内，滑块下行，3-件进入上模8内，同n,-j-凸模4进入工件内腔，压力机到达下死点时m4牛-成形。压力机回程，丁件留在上模8内，滑块到达上死点时在打杆l及卸料块5的作用下，工件退出上模，完成三工序加DlE&MOULD0．Imm尺寸整形时，采用变薄缩口工艺，使工件口部为保证圆环顺利向外成形，工件内腔须填实。4结束语通过对油壳冲压工艺的探索、改进，在杯形冲压件上探索出一套较为成熟的新工艺，与老工艺比较更为适合大批量生产的要求。同时，新工艺不论在经不仅使制造同类冲压件时，降低了工装设备及操作人员素质的要求。而同时产品品质及其在市场上的竞争力大大提高。目前，本项革新工艺在同行业生产制造同类件中处于领先，值得大力推广应用。【参考文献】【2】姜奎华．冲压工艺与模具设计【M】．北京：机械工业出版社，1995．图2落料拉深复合模1．打料杆2．上模板3．上模固定板4．打板5．凸凹模6．凸模7．压料圈8．顶料杆9．下模板lO．顶板11．导套12．导料板13．落料凹模14．