浸出油厂降低溶剂消耗的措施.doc

浸出油厂降低溶剂消耗的措施
溶剂消耗简称溶耗是反映浸出油厂生产技术水平高低的重要标志。浸出油厂溶耗高不仅有损企业的效益，增加企业的加工成本，同时与国家提倡节能减排政策相违背，更重要的是威胁到人们的生命财产安全和企业的安全，应引起浸出油厂的高度重视。溶耗分为不可避免和可避免两部分，不可避免的溶耗包括毛油、成品粕、废水含的溶剂和尾气中带走的溶剂量；可避免的溶耗指跑、冒、滴、漏造成的溶剂损耗量。由于受加工工艺和加工原料的不同，一般不可避免的溶耗为0.3—1.5kg/t料。根据个人从业经验，从以下几方面加以介绍：一、不可避免的溶耗（一）降低毛油中的溶剂含量，毛油残溶小于100ppm1．提高混合油浓度一般以原料含油为基础，混合油浓度在此基础上增加5—10%；掌握好溶剂比，未采用膨化工艺的制油线，溶剂比一般0.8—1：1；而采用膨化工艺的制油线的溶剂比为0.5—0.8：1较好；不同工艺略有变动。2．控制好蒸发器出油温度常压下1＃蒸发器出油温度：75—80℃；2＃蒸发器出油温度：95—115℃；汽提塔的出油温度为125℃左右。负压下1＃蒸发器出油温度：60—70℃；2＃蒸发器出油温度：100—110℃；汽提塔的出油温度为110—115℃。3．控制好直接蒸汽质量和用量直接蒸汽含水多和用量大，会造成汽提塔液泛，毛油中的溶剂含量超标；可加汽水分离器或者把直接汽加热成过热直接汽提高蒸汽质量，减少汽提塔液泛。
4．蒸发量一定要均匀，不可忽大忽小，否则会造成1#、2#蒸发器液泛和汽提塔脱溶不干净，致使毛油残溶不稳定，甚至超标。5．对混合油进行沉淀或过滤，除去其中的有机和无机杂质，减少蒸发系统结垢和液泛。（二）降低粕中的溶剂含量，成品粕残溶含量小于700ppm1.清选出来的土杂全部接出，由于土杂透气性差，土杂中的溶剂不易蒸脱出来，会残留在豆粕中；不仅会造成粕残溶超标，同时也影响粕残油。2.控制好胚片厚度0.3—0.4mm较合适，太薄溶剂渗透效果差，湿粕含溶剂量大；太厚粕中的溶剂不宜蒸脱出来；坚决杜绝跑生现象，跑生豆粕中的溶剂含量严重超标。3．入浸料水分控制因采用的浸出器不同也略有不同：平转型浸出器入浸水份8—9%，拖链型浸出器入浸水份9—9.5%，环形浸出器入浸水份10—12%4．调节喷淋量和喷淋情况，尽量延长沥干时间，降低湿粕含溶剂量，湿粕含溶量小于30%为宜，采用膨化工艺效果更好。5．控制好直接蒸汽的质量和用量，减少豆粕结块，结块豆粕蒸汽不宜吹透，里面的容剂不宜蒸出来，造成粕中的溶剂严重超标。6．增加蒸脱时间。调高蒸脱层料位，延长湿粕蒸脱时间，尽可能降低粕中的溶剂含量。7．经常检查新鲜溶剂是否带水，假若新鲜溶剂带水，大量溶剂随湿粕带到蒸脱机中，会造成蒸脱机负荷增大，同时也会造成豆粕结块，致使粕中溶剂严重超标。（三）降低废水中的溶剂含量小于15ppm蒸煮罐水温控制在92—95℃较合适，温度太高蒸汽用量大，冷凝器冷凝效果差；太低废水中的溶剂含量偏高。不同工艺参数略有变化。
四）自由气体中的溶剂回收1．自由气体中的溶剂可先用浓混合油进行吸收，然后进行冷凝和石蜡回收。2．加装石蜡喷射泵，改一次石蜡吸收为二次石蜡吸收，增加吸收效果，必要时可停尾气风机，减少尾气排放，使其排放量小于2立方米/吨料，尾气中的溶剂含量小于15g/立方米。3．吸收塔的石蜡温度小于40℃；解析塔的石蜡温度控制在115—120℃为宜。适当开启解析塔直接汽（0.02—0.1Mpa），增强解析塔解析效果；经常排出石蜡中废水，增强石蜡吸收效果；有些由于没有石蜡沉淀箱，为了减少因排水而造成的石蜡损失，一般不开直接汽，这样解析效果并不好；为了达到较好的吸收效果，富油中的溶剂含量一般小于5%，贫油中的溶剂含量小于0.5%。4.经常检查吸收塔中的填料的结垢情况，根据实际情况确定是否清洗，最好在石蜡吸收系统加装过滤装置，保证石蜡干净，定期清理过滤器里的杂质；有条件的最好加上自由气体净化装置，减少自由气体中的粕末，使自由气体在吸收塔中出气畅通，维持系统负压，减少系统跑冒滴漏。5．可将尾气风机系统加装自动控制装置，根据系统压力情况自动调节，减少不必要的浪费。6．冷凝器配备和布局要合理。单个冷凝器面积不能太大，太大循环水流速低，效果差；冷凝器的进水方式有串联、并联、混合式，根据实际情况而定，一般情况下串联式进水方式效果较好；循环水泵配备要科学，否则不是造成能源浪费，就是水流量不足，冷凝效果差。（五）原料品质造成的未成熟油料中的有大部分低分子糖，还没有完全合成高分子脂肪，低分子糖对溶剂的吸附能力较强，不利于溶剂的脱除；霉变的油料引起高分子物质分解成的低分子物质，对溶剂的吸附能力也较强，不利于溶剂的脱除。二、可避免的溶剂消耗（一）设备的跑冒滴漏造成的1.设备本身质量存在问题。在采购时尽量采购正规厂家的设