夹渣缺陷_.doc

铸件的内部或表面存在着固态的熔渣或金属氧化物。这种缺陷叫做夹渣。
一、夹渣的种类
1、按形成夹渣的熔渣来源，夹渣可以分为：内生夹渣和外生夹渣。
2、按形成夹渣的熔渣熔化温度，夹渣可以分为：液态夹渣和固态夹渣。
3、按形成夹渣的熔渣种类，夹渣可以分为：氧化物夹渣；硫化物夹渣；氮化物夹渣；复合化合物夹渣。
4、按夹渣的尺寸，夹渣可以分为：宏观夹渣和微观夹渣。
二、夹渣产生的原因
1、铸件的结构：
（1）铸件截面尺寸突然改变或外形不规则；
（2）吊砂太深；
（3）铸件存在狭窄的凹槽；
（4）铸件内角的圆角半径太小。
2、熔炼：
（1）金属炉料表面严重氧化或杂质太多，以致液体金属内部存在大量的金属氧化物；
（2）金属炉料尺寸太小或太松散，以致金属炉料在熔化以前就产生严重氧化的现象，从而增加液体金属内金属氧化物含量；
（3）熔炼过程控制不当，液体金属产生严重氧化或脱氧不完全，以致液体金属内存在大量的金属氧化物，这不仅会导致铸件产生夹渣，也会促使铸件产生气孔；
（4）熔炼温度控制不当。温度太低时，液体金属同人的金属氧化物等，因液体金属的粘度太高不易上浮至表面而残留在液体金属内；温度太高时，液体金属表面的炉渣变得稀薄，不易自液体表面去除，往往随液体金属流入型内。
（5）熔炼过程炉渣控制不良。炉渣太稀薄，不易自液体表面去除；渣量太少时，不能使液体金属表面的浮渣汇集在一起加以去除。
（6）炉前对液体金属进行处理控制不当，产生大量浮渣。
（7）熔炉或浇包的耐火材料的烧结温度太低或热化学稳定性太低，往往被液体金属中的金属氧化物浸蚀，以致在液体金属内存在大量熔渣。
（8）熔炉或浇包的耐火材料的热强度或干强度太低，或者未彻底烘干，引起耐火材料脱落入液体金属内。
（9）液体金属化学成分不合格，以致金属内存在大量金属的氧化物和硫化物。（10）熔炼操作不小心，熔渣或金属氧化物混入液体金属中。这种现象大多出现在铝合金和镁合金中。
3、工艺设计
（1）浇注方式不合理。
（2）加工余量太少。
（3）浇口杯的结构不合理。
（4）浇注系统各部分截面积比例不当
（5）浇口的长度太短。
（6）横浇口的高度太低。
（7）内浇口开设在横浇口的上部。
（8）内浇口与横浇口之间的夹角不正确。
（9）内浇口数量太少或太集中，以至于液体金属在型腔内的流程太长，引起金属氧化和液体被强烈冷却，熔渣不易上浮；同时浇口周围的型壁严重过热和被浸蚀，有被冲毁的可能性。（10）内浇口正对型壁或泥芯。
（11）内浇口布置不合理，进入型腔内的液体金属产生冲击和涡流，液体金属表面的金属氧化物被卷入液体金属内部。
（12）离心集渣器的进口和出口位置不正确，以致液体金属进入集渣器后就由出口流出，不能在集渣器内充分旋转和使熔渣上浮。
（13）滤渣泥芯的孔眼尺寸太大。
（14）横浇口截面积与滤渣泥芯孔眼的截面积总和的比例不正确，横浇口截面积太小时，漏过滤过渣泥芯孔眼的小尺寸的熔渣不能在横浇口进一步除去。
（15）滤渣泥芯的强度不够，滤渣泥芯没有固定好或支撑面积太小。
4、型砂、芯砂和涂料
（1）耐火度太低和热化学稳定性差，容易和液体金属表面的金属氧化物产生化学反应，生成低熔点的多元化合物，并被流动的金属带入型腔内，
（2）砂型和泥芯以及浇注系统的表面粘附着多余的砂粒或涂料，浇注时被带入型腔。
（3）湿型浇注时，砂型的坚实度不均匀，坚实度低的型壁表面容易被液体金属浸蚀和形成低熔点的化合物。
（4）造型时，防粘模材料例如滑石粉或油类用的太多，以致在浇注过程中产生防粘模材料被液体金属冲刷，并与液体金属中的氧化物产生化学反应，或燃烧后留下残渣，导致铸件产生夹渣。
5、浇注
（1）浇注温度太低，以致在浇注过程中液体金属的粘度太高，熔渣不能上浮在液体金属表面和进入冒口；同时，由于浇注后，型腔内的液体金属很快凝固，熔渣就残留在铸件内。实际生产中，浇注温度太低是引起铸件产生夹渣的主要原因之一。
（2）浇注以前没有很好地除渣，以致浮在液体金属表面的熔渣或金属氧化物随同液体金属流入型内。
（3）浇注不连续，以致浇口杯液面上的熔渣浇入浇注系统和进入型内。
（4）浇注速度太慢，浇口杯内液面高度太低和形成喇叭状空穴，液体液体金属表面的浮渣被吸入直浇口。（5）使用过的浇包，其中的残渣及金属氧化物没有清除干净，重新注入液体金属后，残渣及金属氧化物将重新熔化，而使液体金属内熔渣和金属氧化物的含量增加。
（6）浇包没有彻底烘干，液体金属注入后产生激烈的沸腾并使温度降低，熔渣不易上浮。同时，由于浇包壁的气体压力很高，也有可能引起耐火材料脱离的现象。
（7）除渣后浇包的液体金属表面没有加以覆盖，以致液体金属被严重氧化和形成一层氧化膜。
6、其它
离心浇注时，铸型的转速太低，铸件也将因液体金属内的熔渣或金属氧化物不能移动到自由表面上而产生夹渣。三、夹